第四章 快速发展阶段

第四章    快速发展阶段

（1978-2000年）

1978年12月，中共十一届三中全会作出把党的工作重点转移到社会主义现代化建设上来的战略决策；1979年4月中央工作会议提出了对国民经济实行“调整、改革、整顿、提高”的方针，从此，我国轴承工业开始进入新的快速发展时期。全行业企业认真进行企业整顿，深化企业改革，调整组织机构，不断从生产型向生产经营型转变；三线企业迁出深山，规划新兰图，谋求新发展；围绕振兴轴承工业这个主题，重点发展“三车”、“三机”、“三高”轴承产品；行业各类企业面向两个市场，采取有效措施，开拓发展空间。这个时期，行业整体上保持了持续、快速发展，特别是民营企业发展迅速，成为轴承工业发展的一支生力军。到本阶段末，行业经济总量明显提升，综合实力增强。

第一节    企业全面整顿    夯实发展基础

一、企业恢复性整顿

1977年2月，一机部汽车轴承局在广州召开了轴承行业科技工作座谈会。为解决文化大革命给企业造成的管理混乱、产品质量下降的问题，会上强调要狠抓产品质量，加强企业管理。为此，确定了轴承产品的主项合格率和全项合格率的质量指标，建立以责任制为中心的各项合理的规章制度。会后，轴承行业企业即积极开展了以提高产品质量为重点、强化责任制、加强企业管理的整顿工作。

哈尔滨轴承帮开展了学大庆和办大庆式企业活动，工厂进行恢复性整顿，健全各项管理制度，以产品质量为重点，加强技术管理，加强班组建设。开展了班组指标核算和节约利废活动，加强成本财务管理，分析劳动定额，恢复劳动管理秩序。1978年初，根据一机部颁发的有关管理办法条例精神，哈尔滨轴承厂加强了产品质量、设备、工艺、安全生产、经济核算，新产品设计和试制等方面的管理，以提高产品质量、整顿技术管理为重点，全面继续进行企业管理的整顿。进行企业管理的整顿。学习齐齐哈尔第一机床厂整顿企业的经验，再一次修订印发展贯彻各项企业管理规章制度和岗位责任制。到1978年底，通过了省机械局的检查验收，并获得第一机械工业部“轴承行业标兵”锦旗。

瓦房店轴承厂结合企业管理状况，首先从解决片面追求产量忽视质量问题入手，进行了恢复性企业整顿。1978年开始以提高产品质量为中心内容的企业恢复性整顿工作，建立了以总工程师为首的技术管理体制，建立了以总工程师为首的技术管理体制，建立了以总会计师为首的财经管理体制，恢复或建立了有关科室，加强了基层建设，强化了生产指挥系统，从而使企业整顿工作有了组织保证。在企业整顿中，瓦轴发动全厂工程技术人员对8个类型轴承产品、22道工序、技术图纸进行了验证，取消所有的临时工艺。图纸验证率、准确率和执行率分别达到89.3%、98%和97%。使全厂的技术文件基本上达到了齐全统一，能够正确的指导生产。1979年，瓦轴开始推行全面质量管理，开展了产品质量、工作质量“信得过”活动。同年在全国轴承行业一条龙竞赛中荣获质量优胜单位称号，1980年在一机部轴承行业质量检查中荣获总分第一。

洛阳轴承厂在进行恢复性整顿中，坚持把提高产品质量当作重点来抓，厂里成立了全面质量管理领导小组，举办各种类型的质量管理学习班，提高广大干部、职工对产品质量重要性的认识。在推行全面质量管理的过程中，洛轴经历了一个由点到面逐步推进的过程，首先在若干个“信得过”班组进行试点，在取得效果后，再向全厂逐步推广。在狠抓产品内在质量的同时，抓好产品的外观质量，围绕提高产品质量，工厂开展了质量“信得过”活动，全厂上下争创质量“信得过”产品。

上海微型轴承厂于1978年底调整了领导班子，成立企业整顿领导小组。开展了以提高产品质量为中心，技术管理为重点，做好设备管理、均衡生产和文明生产三项工作，从而带到了其他各项工作的整顿，使企业内各项管理工作基本恢复到文化大革命前的水平，很多方面有所提高和发展，为进一步加强企业管理奠定了基础。1978、1979年上微厂军品、民品轴承质量连创行业两个第一、四个产品被评为“信得过”产品，两个产品获国家银质奖。

全国轴承行业经过恢复性整顿，企业的管理制度，技术管理，财务管理等各项规章制度提到恢复和加强，企业的经济责任制逐步得到落实，产品质量和企业经济效益稳步提高。

二、企业五项整顿

1982年1月，中共中央国务院作出了《关于国营工业企业进行全面整顿的决定》，要求有计划、有步骤地对所有国营工业企业进行全面整顿。轴承行业结合自己的实际情况，认真地开展了企业五项整顿工作。五项整顿工作是：整顿和完善经济责任制，改善企业的经营管理；整顿和加强劳动纪律，严格执行奖惩制度；整顿财经纪律，健全财务会计制度；整顿劳动组织，按定员、定额组织生产，有计划地进行全员培训；整顿领导班子，加强思想政治工作。

在全面整顿中，洛阳轴承厂以提高经济效益为中心，整顿和完善经济责任制，围绕生产经营的总目标，把经济责任具体定为“五争十保”。在全厂上下形成了一个目标明确、责任分明、纵横连锁、互相协调、比较完整的经济责任制体系。整顿和加强劳动纪律是企业整顿的重点之一，全厂认真学习了“全国职工守则”、国务院颁步的《企业职工奖惩条例》和本厂制定的《关于进一步加强劳动纪律若干规定》，对全厂劳动纪律进行了整顿。建立健全了以总会计师为首的财务管理体系，建立了适应两级独立核算的核算体系。还整顿和加强了领导班子建设。

通过企业五项整顿，洛轴各方面工作都有了较大的变化。在企业管理产品质量、科研创新和安全生产等方面都取得可喜的成就，通过了部、省的五项整顿验收，得到了上级部门的嘉奖。

瓦房店轴承厂在五项整顿中，首先完善了经济责任制，把各项经济指标层层分解，逐步落实到分厂、车间、班组和个人。改善了企业的经营管理，由单一的生产型转向生产经营型，组织销售队伍，建立销售网点。加强计划管理，强化全面质量管理，建立总厂全面质量管理机构，成立了以厂为全面质量管理委员会。各分厂车间都成立全面质量管理领导小组，分别配备专兼职质量管理员，全厂形成了1000多人的全面质量管理网。全厂建立QC小组360个，实行了对产品质量有效的控制手段。对主导升级产品，从产品工艺、工装设计、生产准备、原材料投入到产品入库的全过程，都建立了质量保证体系，实行全面经济核算。将原来推行的厂、分厂（处）两级核算，扩大为厂、分厂（处）、班组三级核算，健全流动资金等各方面的12项管理制度。在整顿中完善了各项基础工作，如健全各种定额，修改制定产品质量标准，加强原始记录管理，整顿在制品管理等，制定出一套全厂各项管理制度。另外，瓦轴在整顿劳动纪律、财经纪律、劳动组织和领导班子方面都采取了相应的措施，收到非常好的效果，在省、部五项整顿验收时都肯定了取得的效果。

在企业五项整顿中，哈轴被黑龙江省机械局确定为整顿试点单位，进行了三基（基础工作、基层建设、基本功训练）三整顿（领导班子、劳动组织、劳动纪律）工作。同时开始了国家对企业的经营思想的整顿，积极组织生产适销对路产品，该企业开始从生产型向生产经营型转变。

哈尔滨轴承厂在五项整顿的同时，学习“首钢”经验，进一步改进和完善企业内部经济责任制。对全厂各单位制定了不同形式的经济责任制，向车间和基层下放权力进行层层定包，推行目标管理，初步做到了“定、包、保”和“权、责、利”两个相结合。同时制定了全厂972个生产工种和工作岗位的“全优工作标准”，用以检查考核每个岗位工作的成绩。按“四化”要求全面地调整了各级领导班子，通过整顿，企业生产迅速发展，经济效益逐年增长。1982年末，全面整顿综合治理经国家和省检查验收。1984年初获得黑龙江省“六好企业”称号，1984年3月被国家经委选定为全国二十个现代化管理试点企业之一。

从1982年开始，襄轴根据中央文件精神进行了全面企业整顿。这次整顿，以搞好“三项建设”即建立起一种又民主，又有集中的领导体制；建立起一支又红又专的职工队伍；建立一套科学文明的管理制度，达到“六好企业”的标准。为此，全厂修改补充制订了管理制度408项岗位责任制805个。专业管理、基础管理逐步完善，计划管理、全面质量管理等科学管理方法开始施行，从而使襄轴的企业管理水平大提高，1984年，襄轴企业五项整顿经湖北省检查验收合格。

1982年10月，机械工业部轴承工业局决定虹山轴承厂为第一批企业全面整顿的重点企业。虹轴非常重视，全厂各部门都制定了职责范围和岗位责任制。开展了以整顿领导班子为核心，经营管理为中心，技术管理为重点，经济效益为目标和完善经济责任制的五项整顿活动，对无定额工人、职能干部和其他人员402个岗位责任制，制定了2713条，约23万字。1983年6月，轴承工业局组成五项整顿检查验收组，对虹山轴承厂进行了检查验收，且一次验收合格。1984年7月，局又进行了复查，完全合格。虹山轴承厂经过企业全面整顿，企业的面貌发生了很大的变化，生产迅猛发展，产品质量提高很快。

上海轴承公司从1982年到1983年对所属企业企业也进行了五项整顿，上海微型轴承厂、上海滚动轴承厂、中国轴承厂、上海钢球厂都以经济效益为中心，按照“三项建设”、“六好企业”的要求，进行了整顿，1983年经上海市验收一次性合格，上海滚动轴承厂受到表彰，上海微型轴承厂经济效益明显提高，1983年完成利润1780万元。

三、开展群众性质量管理活动

1964年在工业学大庆的推动下，洛阳轴承厂滚子车间终磨小组，提出了产品质量“要让检查员信得过，下工序信得过，自己信得过”。坚持十向年如一日，严把质量关，产品检查合格率均在98%以上，被洛阳轴承厂命名为“信得过”小组。

1978年5月，一机部在洛阳轴承厂召开全国轴承行业重点企业学大庆，推广产品质量“信得过”经验交流会。会上重点介绍了洛阳轴承厂滚子车间终磨小组以国家主人翁的姿态工作，对产品质量精益求精、一丝不苟，自觉严把质量关的经验。滚子车间终磨小组被一机部评为“信得过”小组，并号召全国轴承行业向终磨小组学习。终磨小组成为轴承行业和机械行业学习的一面旗帜。后业，轴承行业有47班组又被机械部命名为“信得过”小组。

在开展产品质量“信得过”活动的同时，1979年轴承行业还开展了QC小组活动。QC小组是群众性参与质量管理的活动，每年都召开一次全国质量管理小组代表会议，国家经委等有关部门先后颁发了《质量小组暂行条例》和《质量管理小组活动管理办法》，使我国QC小组活动走上制度化的道路。

轴承行业各大中型企业从1979年先后都开展了QC小组和质量“信得过”活动。在厂长的支持下，各个企业的QC小组围绕企业目标和现场存在的问题，从实际出发，强调灵活多样、讲求实效，与班组建设、合理化建议、小改小革和技术进步相结合的原则，选准课题进行PDCA循环。运用必要的数理统计方法分析研究问题，适时进行成果发表，从而使QC小组活动一直开展得有声有色。1983年据58个轴承厂统计，共有生产班组6568个，其中QC小组1842个，占27.8%。经过几年的实践，对QC小组的管理，由确定课题、小组组建、注册登记、活动开展、成果发布到表彰奖励，已形成一套完整的管理体系，也取得了一定的成果，创造较好的经济效益。

哈尔滨轴承厂从1978年开始学习推广全面质量管理工作，广泛深入地开展了QC小组活动和质量“信得过”班组活动。工厂成立了以厂和为主任的推行全面质量管理委员会，车间处室成立相应的领导小组，工段班组设专兼职质量管理员，形成质量管理的组织体系，全厂干部职工先后参加学习培训，普及面达到90%以上。从1978年到1985年，全厂职工提合理化建议6450条，实现双革5202条，有25项工作成果获省优秀QC成果奖，其中22车间降低噪声QC小组获国家优质QC成果奖。轴承成品质量全项合格率由89.5%上升到95.88%

瓦房店轴承厂QC小组平均年注册数都在150个以上，90%取得成果，年创经济效益

平均为200万元左右。其中提高轴承滚子质量等8个QC成果荣获国家级优秀成果奖，提高777/650轧机轴承寿命等12个QC成果荣获部QC成果奖。

洛阳轴承厂自1979年首批3个QC小组成成立后，每年都有400多个小组登记注册。洛轴承每年组织两次QC小组成果发表会，每年都有100多个成果获奖，其中获国家优秀QC小组称号5个、部级优秀QC小组11个、河南省优秀QC小组23个、省机械厅优秀QC小组53个、洛阳市优秀QC小组133个，有两种产品获国家金奖，5种产品获国家银奖，60多种产品获、省优质产品称号。

襄阳轴承厂从1980开始开展群众性的QC小组活动，先后组织QC成果发表会7次，发表QC成果80多项，创经济效益500多万元。在QC小组活动中，有122项成果获湖北省、襄樊市、第二汽车制造厂的QC成果奖，有7个QC小组分别被评为机电部、湖北省、襄樊市的优秀QC小组。

西北轴承厂自1980年开展群众性的QC小组活动，先后组织QC成果发表会20次，发表QC成果200多项，累计创经济效益1500多万元。120多项成果获得各级奖励，其中获国家级优秀QC小组称号4个，省部级优秀QC小组称号51个。西北轴承多次获得全国机械工业和自治区质量管理活动优秀企业称号。产品获得国家质量金奖1种，省部级优质产品15拖拉机。4种产品被机械工业部推荐为可靠性产品。

四、全面推行现代化管理

1978年8月，我国开始推行现代化管理，轴承行业基本上是从1979年左右开始推行企业管理现代化工作的。1979-1982年为启蒙阶段，当时主要是为了配合企业五项整顿，根据工厂的需要，搞了一些管理现代化项目，提高了干部对管理现代化的认识。

1983-1984年，是管理现代化的起步阶段。轴承行业中瓦轴等企业率先提出管理现代化“五化”，即企业管理思想、管理组织、管理方法、管理人才和管理手段现代化。这一现代化的管理方法的应用，在实际生产经营活动中解决了不少以前难以解决的实际问题，很容易被广大职工所接受，由于操作简单、方法得当、效益明显，使企业和职工个人都尝到甜头，因此，在较短的时间内被推广。

1984年-1986年的三年间，行业企业中瓦轴、洛轴、哈轴、襄轴、西北轴、上海轴承公司的上滚、上微、上海钢球、上海滚子等企业共推行了18种现代化管理方法和5种现代化手段。现代化管理方法是：全面计划管理、全面质量管理、全面经济核算、全面劳动人事管理、价值工程、网络技术、目标成本、正交试验、线性规划、同归分析、市场预测、经营决策、工厂方针、企业诊断、视板管理、物资ABC管理、现代化设备管理和经济责任制。现代化管理手段是：应用电子计算机、工业电视、电传、调度电话系统和部份单位的信息控制系统。

1987年-1996年为提高阶段。这个阶段是以管理现代化五项基本内容与转换经营机制、深化配套改革、企业升级等工作紧密结合，全面系统应用现代化管理方法和手断为主要特征的。从1987年开始，行业企业在总结面前两个附段的成功经验，根据管理两重性的理论，运用系统论、控制论、信息论的基本原理，突破了以现化代管理方法和手段应用为主的格局，把管理代化五项基本内容作为一个有机的整体，溶渗到各项管理职能和专业管理系统中去，强化管理功能，实现对投入产出全过程的有效组织和控制。这个阶段也是管理整体优化的形成阶段。其中包括的“瓦轴企业管理现代化整体优化”管理经验。此项成果并获1990年国家首届管理创新一等成果奖。

由于大力推行企业管理现代化，使企业的管理不断加强。同时，狠抓“工艺突破口”工作，以“工艺突破口”作为提高产品质量突破口，使产品质量稳步上升。如瓦轴生产的F782726滚子轴承、777/650轧机轴承、F319、3613E、7614E三种产品和50213深沟球轴承分别获国家银质奖，瓦轴荣获国家机械委1986年部质量管理奖。1990年洛轴被评为中国机械工业企业管理优秀单位。

五、争创国家等级企业

1986年7月，国务院颁发《关于加强工业企业管理若干问题的决定》。机械工业部为贯彻落实国务院的决定，分别制定行业国家级企业等标准，包括《轴承行业国家级企业等级标准》，各项等级标准都具体规定硬指标。

1986年8月，全国轴承行业国营大中型企业遵照《决定》精神，开始进行企业升级工作。各企业都相继成立了以厂长为首的企业升级领导小组，针对本企业的实际情况，制定企业升级的规划，确定升级的目标。围绕提高产品质量、降低物质消耗、提高经济效益这个中心环节，开展了抓管理、上等级活动。

经过几年的企业上等级活动，到1991年轴承行业被国家评为一级企业的有瓦房店轴承厂、洛阳轴承厂；被评为国家二级企业的有哈尔滨轴承厂、虹山轴承总厂、上海滚动轴承厂、上海微型轴承厂、龙溪轴承厂、上海钢球厂等55家企业。

六、ISO9000质量体系认证

1993年元，我国正式颁布完全等同于ISO9000系列国际标准的国家标准，即GB/T19000系列标准。轴承行业ISO9000族质量标准体系认证工作是机械工业开展比较早的行业之一，经过各企业认真准备，精细的工作取得了较好的效果。

1994年7月，烟台西蒙西轴承有限瓮和上海钢球厂先后顺利地通过了ISO9000国际标准质量认证，标志着它们的产品质量已有一个质的飞跃。由此拉开了我国轴承行业企业，特别是一大批轴承生产出口企业积极开展ISO9000标准质量体系认证工作的序幕。

1955年10月29日，中国承轴承工业协会组织全国轴承行业贯彻GB/T19000-ISO9000系列标准经验交流座谈会在烟台西蒙西轴承有限公司召开，来自全国30个单位40名代表出席了会议。烟台西蒙西轴承有限公司、上海钢球厂等单位介绍了本企业开展贯标工作、取得质量体系认证的做法和经验。大会还组织参观了西蒙西公司生产现场。通过这次会议，推进了我国轴承行业贯标认证工作。当年，轴承行业又有上海华嘉、福建龙溪、玉山天长、徐州回转支承公司等企业通过了GB/T19000系列标准认证。

1996年贯彻机械部打好“三大战役”的工作部署，轴承行业国际标准宣贯认证工作蓬勃开展。当年有合肥、浙江新春、上海联合滚动、万向集团、上海沪申、重庆长江、慈兴集团、绍兴明星、襄阳汽车、洛阳东升、公主岭、无锡二轴、中山、兰州等23家轴承公司（厂）获得了GB/T19000系列认证。1997年贯标认证工作达到了高潮，当年有宁波摩士、海林、上海天安、东莞、株洲、瓦房店、西北、、无锡滚动、广东阳春等轴承公司（厂）和江苏、青岛等钢球厂共44家（次）企业通过GB/T19000系列标准认证，其中瓦轴通过挪威船级社ISO9001国际质量管理体系认证。1998年有洛阳轴承集团公司、昆山恩斯克轴承公司和重庆钢球厂等38家（次）企业通过认证；1999年有洛阳轴承研究所、成都轴承集团公司等51家（次）企业获得认证；2000年有哈尔滨轴承集团公司、六安、四川方向、河北轧机等轴承公司14家（次）企业通过认证；其中获得“双证”的有万向钱潮股份公司、西蒙西轴承公司、瓦房店通用轴承公司、上海振华轴承总厂、宁波慈兴集团公司、浙江新春轴承公司、上海通用轴承公司、江苏通用钢球滚子公司、宁波摩士集团公司和常州光洋轴承公司等11家企业。如上海通用轴承公司，既通过了ISO9002认证，又通了ISO/TS16949质量体系认证，成为亚洲第一家通过ISO/TS16949国际汽车工业质量体系认证的企业。

第二节    深化企业改革    增强企业活力

1978年12月，党的十一届三中全会决定，“把工作重点转移到社会主义现代化建设上来”。从1979年开始，机械行业一些大中型企业进行了扩权试点。

一、扩大企业自主权

扩大企业自主权是搞活企业的重要条件，1978年下半年机械工业开始企业扩权试点。企业扩权的主要内容是：扩大企业财权、扩大企业生产销售权、扩大企业的外贸自主权、扩大企业价格自主权。轴承行业有洛阳轴承厂和成都轴承厂两家扩权试点企业。

洛阳轴承厂自1980年起，是进行三大试点改革的企业。正当全厂干部职工在厂党委的领导下，努力实施：“三增加”（增加生产、增加利润、增加职工收入）方案的时候，第一机械工业部决定把洛轴作为一机部扩大企业自主权改革的试点单位，在管理、经营、分配、外贸等方面给予更多的自主权。为了改变职工吃企业的“大锅饭”，企业吃国家的“大锅饭”的弊端，切实改变过去那种不讲经济核算，不重视经济效益的现象，在厂内实行两级经济独立核算制度。分厂、车间一律自负盈亏，并建立厂内银行进行结算和有效监督。

实践证明：洛轴经过全厂职工的努力、扩权试点和“三增加”改革方案，取得了较好效果。1980年提前7天完成了全年生产计划，当年完成产值1.68亿元，上交利润6600万元。“三增加”方案规划中两年上缴国家利润指标，仅用一年就完成了，企业利润留成也较大的增加，给企业发展增加了活力，职工增加了收入，洛轴在改革的道路上迈出了成功的一步。

成都轴承厂1979年首先实行扩权利润留成后，经济效益明显提高，以利涧来说，1981年比1979年增长146%，成为成都市工业系统利润增长率最高的企业。

二、实行厂长负责制

1984年7月机械工业部根据党中央、国务院《关于认真搞好国营工业领导体制改革试点工作》的通知精神，确定9家企业为领导体制改革试点单位，实行厂负责制。厂长负责制，就是厂长作为企业的法人代表行使职权、对全厂的生产经营管理实行统一领导全面负责。实行厂长负责制，实际上是实行“厂长全面负责，党委保证监督，职工民主管理”的企业领导体制。轴承行业有4家企业为领导体制改革试点单位。

洛阳轴承厂1984年10月5日正式试行厂长负责制。明确提了了实行厂长负责制“五变”，“五不变”的指导思想，“五变”是：“厂长对生产经营和行政管理由单一指挥变为全权负责，拥朋决策权；党委对生产经营和行政管理由领导作用变为保证监督作用；厂长由企业的行政领导变为法人代表；健全职工代表大会制度和各项民主管理制度，维护职工的合法权益；中层干部由党委统一讨论委任变为党政分口任命”。“五不变”是：党的领导不变；企业的社会主义性质不变；两个文明一起抓的指导思想不变；职工的主人翁地位不变；国家、企业、个人三者关系不变。通过“五变”、“五不变”的工作实践，使广大干部职工深刻理解了企业领导体制改革的重要性，并看到了给企业带来的可喜变化。

瓦房店轴承厂1984年11月12日起实行了厂长负责制。为了有效地协调党政工三者的关系，瓦轴厂制定了《厂长工作细则》《党委工作条例》、《职代会工作条例》等一系列制度，明确规范厂长、党委和职代会的职责权限，使党政工三家各负其责。根据国家颁布的《企业法》《全民所有制工业企业厂长工作条例》，结合瓦轴的实际，对厂长地位和作用做了具体规定，厂长对企业的生产指挥、经营管理实行统一领导，全面负责。瓦轴实行厂长负责制每届4年，可以连任，厂长在任期内有任期目标责任制，任期目标与企业的长远目标相结合。任期目标责任制报上级主管部门批准后，由厂长负责组织实施。

西北轴承厂1984年作为宁夏回族自治区改革试点单位，率先实行厂长责任制，并通过发挥党组织的作用和坚持职工代表大会制度，确立了新的企业领导体制，与之相适应推行了“两保一挂”经营责任制和企业内部分配制度、劳动人事制度、用工制度、住房制度和医疗制度等一系列的改革。西北轴狠抓了企业整顿的巩固工作，实行了中层干部的任命制和组阁制，经济效益大幅度上升，使工厂摘掉了亏损帽子，全部实现了年初提出的各项经济技术指标。

上海微型轴承厂1984年3月实行厂长负责制，形成以厂长为生产经营指挥中心，党政工都紧紧围绕生产经营这个中心，加强各自职责范围内的工作，同时协调一致，密切配合，形成合力，并先后制定了“厂长负责制工作条例细则”、“干部聘任实施细则”等重要文件，并予以贯彻实施。

轴承行业实行厂长负责制以后，企业的生产经营有了较快的发展，据轴承行业年报企业统计，1990年全国轴承产量58833万套，工业总产值696727万元，上交利税54127万元，分别是1980年的2.5倍、3.5倍和2倍。

三、建立现代稳定性企业制度试点

党的十四大以来，国有企业的改革积极稳妥地向前推进。1994年10月22日，国务院确定全国百家企业建立现代企业制度试点，轴承行业有两家：瓦房店轴承厂、西北轴承厂。建立现代企业制度就是积极推进国有资产体制的改造，实行“产权明晰，权责明确，政企分开，管理科学”。主要解决好企业机制，外部环境和历史遗留的问题，实现从工厂制到公司制的跨越。

（一）瓦房店轴承厂

1994年11月，瓦轴建立现代企业制度试点实施方案出台。试点方案的内容是确定国有资产投资主体，完善企业法人制度，建立科学规范的集团和公司内部组织机构，建立新的企业劳动人事和工资制度，健全财务会计制度，发挥党组织的政治核心作用，完善工会工作和职工民主管理。

1995年9月1日，辽宁省人民政府和国家经济贸易委员会联合发文同意该试点方案。9月8日，辽宁省人民政府正式下达了《关于同意瓦房店轴承厂改制为国有独资公司并授权其经营国有资产的批复》，同意瓦轴集团公司为国有资产投资主体，对集团公司的国有资产进行经营和管理。要求集团公司按《公司法》和国务院试点方案要求，进一步堆规范母子公司体制，建立和健全国有资产经营管理体系，实行资产经营责任制，改革内部的管理体制，转换运行机制，不断提高经济运行的质量和效益，确保国有资产保值和增值。10月22日瓦轴集团公司正式挂牌成立，成为辽宁省首家进行现代企业制度改制的企业。

改制后的瓦轴集团公司，实行以资产联结为纽带的母子公司体制。公司下设“八部一室”即公共关系部、经营管理部、技术开发部、人力资源开发部、财务部、市场部、资产经营管理部、公共事业部和政策研究室。同时，将原瓦房店轴承厂的生产经营主体部分改制为瓦房店轴承有限责任公司。

1997年2月25日，由瓦轴集团发起，在香港举行了“瓦房店轴承股份有限公司”招股推介会，将“瓦房店轴承有限责任公司”改制成为“瓦房店轴承股份有限公司”，并于1995年3月25日在深圳证券交易所正式挂牌上市，代号为“200706（瓦轴B）”，成为中国轴承工业和东北地区首家B股上市公司。瓦轴集团公司占有总股本60.6%，SKF公司作为战略投资者占19.7%的股份。将从原瓦房店轴承厂分离出去的运输处、设备处、工具处、煤气分厂改为瓦轴集团的全资子公司。集团共辖属22家子公司和13个直属单位。瓦轴建立现代化企业制度后，完善企业法人制度，建立了科学规范的集团和公司内部组织机构，企业规模发展很快，2000年实现工业增加值44883万元，销售收入175989.8万元，利润总额7143.5万元。

（二）西北轴承厂

1995年初，由宁夏回族自治区组织的西北轴现代企业制度试点实施方案证论会召开。同年7月4日，自治区通过了西北轴建立现代企业制度试点实施方案。7月7日，西北轴承集团有限责任公司成立，集团公司公西北轴承厂为主体，改制创立国有独资公司，实行母子公司管理体制。西北轴承股份有限公司、西北轴承实业有限公司、宁夏贺兰轴承有限责任公司为控股子公司，宁夏西轴工业设计院，西轴社会管理中心为全资公司，常柴银种柴油机有限公司为参股公司。

1995年8月25日，召开西北轴承股份有限公司的六家发起人会议，会议通过了关于公开发行股票的决议。1996年3月，中国证监会正式批准西北轴承股份有限公司向社会公开发行3000万股社会公众股及股票发行方案。4月2日，中国轴承第一股“西北轴承”发行成功，为企业的发展募集1.2亿元资金。西北轴承实行现代企业制度后，整体兼并已连年亏损的旅顺轴承厂。1997年5月，西北轴承集团旅顺轴承责任有限公司正式挂牌，扩大了西北轴的生产规模。

四、民营企业参与国有企业的改组改制

进入90年代，我国轴承工业整体上虽然发展很快，但有些国有企业因经营管理不善，经营机制不适应市场经济的发展，再加历史包袱沉重，经济效益逐步下滑。特别是在民营企业、合资企业迅速发展起来以后，市场竞争日益激烈，同样的产品，民营企业的价格要比国有企业低得多，因此，国有企业的产品竞争力低下，从而丢掉了市场。1993年以后，原材料价格猛涨，国有企业之间的三角债严重，给国有企业带来了更大的困难。同时，1998年的国际金融风暴对我国经济建设也产生了一定的影响，使我国轴承行业所处的外部客观经济环境偏紧，轴承大量重复生产，市场有效需求不足；竞争异常激烈，企业之间竟相压价，无序的竞争，没有得到有效的遏制，国有企业经营难度加大。

国有企业生产经营艰难，为民营企业低成本扩张创造了条件。民营企业在发展壮大，经济效益不断增长的同时，积极参与国有企业改革，寻找发展机遇，实行低成本扩张，扩大企业的生产规模，近几年民营企业租赁、并购、兼并一批大中小型企业。

（一）人本集团并购六家中小型国有企业

1999年5月20日，人本集团公司和河南西平轴承总厂签订了并购协议，人本集团公司购买西平轴承总厂的9条精密轴承生产线，租赁生产厂房5000平方米，人本集团这一举措，拉开低成本扩大的序幕。1999年8月，人本集团公司购买上海中国轴承厂青浦分厂。1999年12月，人本集团公司整体并购杭州轴承厂正式挂牌。随后，人本集体公司又购了四川南充轴承厂、湖北黄石轴承厂、安徽芜湖轴承厂，扩大了生产规模，能生产低噪声球轴承、调心球轴承、角接触球轴承、圆锥滚子轴承和圆柱滚子轴承等多种类型轴承，形成了大、中、小、微型系列产品的综合性轴承企业。

（二）浙江天马轴承股份有限公司租、购大型企业分厂

杭州市大型国有企业重型机械厂几年来遇到较大的困难，开始浙江滚动轴承有限公司（天马的前身）租赁其铸钢分厂，为本厂生产轴承钢，1997年7月1日双方签订租赁10年的协议，租赁后生产效率和钢材质量大大提高，为本企业的发展奠定了基础。

（三）新昌五洲收购新春轴承有限公司

1997年新昌五洲实业有限公司新昌轴承总厂收购中外合资新春轴承有限公司的全部股份，控股了新春公司，使企业的实力增加。

第三节    三线企业迁出深山谋求发展

在三线建设中，根据上级关于建立战略后方的指导思想，三线企业的厂址都选在祖国大西南、大西北的深山峡谷之中，远离铁路、公路干线，交通不便，生产厂点过于分散；生活环境十分恶劣，有的厂缺水、有的厂水中缺碘，有的厂地方病严重，有的三线企业经常遭受水灾，职工的生活条件十分艰苦。职工深有感触地说：“为三线建设献红心，献了红心献青春，献了青春献终身，献了终身献子孙”，“三线职工上班学大庆，下班学大寨”，自己开荒种菜。

三线企业由于交通不便、生产成本高、厂点分散、组织生产困难，因此，企业经济效益欠佳，有的长期亏损。随着形势的发展，按照国家的战略部署和有关文件精神，一些三线轴承企业走出大山，谋求新的发展。

一、海林轴承厂搬进天水

海林轴承厂筹建时，由于当时强调备战，厂址选在远离铁路、地下水资源缺乏、地方病较多的天水县李子园林区，造成企业先天不足，给生产发展和职工生活带来十分严重的影响，连职工饮水都存在很大的问题。

为了解决海林轴承厂存在的实际问题，一机部曾多次派员和工作组到实地考察。为此，一机部明确指示，第一此厂不宜再投资建设；第二，维持现状坚持生产；第三，待条件成熟应移地迁建。1981年7月30日，厂党、政主要领导给党中央总书记胡耀邦和一机部领导写报告，申报海林厂存在的实际问题，提出了尽快搬迁问题。1981年11月13日，国家计委和一机部在北京开会专题研究海林搬迁问题，形成了四条意见。其中有一条意见是海林厂的搬迁，甘肃省如有困难，由一机部帮助解决。

甘肃省政府对海林厂的搬迁工作给予了多方面的帮助，省委和政府于1982年4月5日开会决定，海林厂从李子园迁出，同天水柴油机厂、天水拖拉机齿轮厂合并，专业生产轴承，实施方案由省机械工业厅落实。

省机械工业厅于4月12日至16日，召开了海林轴承厂、兴中轴仪厂、天水柴油机厂、天水拖拉机齿轮厂、天水油嘴油泵厂五厂的主要领导干部会议，统一思想认识，商定迁并领导机构，审定资金用途等。同年6月，省机械厅批准海林扩初设计，确定总投资1260.94万元，改造规模维持原海林厂的生产能力。改造设计采用内外结合，以本厂技术人员为主体进行。对原有建筑特充分利用，是搬迁改造设计中的关键问题。按扩初规划，圆锥轴承车间利用原天柴的试验车间；圆柱轴承车间，利用原天柴二车间。1982年7月1日，在天水柴油机厂召开三厂合并庆祝大会，搬迁改造工作全面开展。

在迁并过程中，海林厂积极采用先进技术，使企业的技术水平和生产能力有较大幅度的提高。新建了6000平方米的圆锥轴承车间，先后购置了240台轴承生产先进设备和测试仪器，进行了新产品开发的产品的更新换代，工厂的主导产品圆锥滚子轴承已全部采用国际标准的“加强型”设计，提高了产品的寿命，增加了市场竞争力。四年中，共完成车间动能等改造项目21项，完成建筑面积36500.3平方米，实现投资654.71万元。

1986年末，海林厂基本完成了搬迁改造任务，为生产发展奠定了良好的基础。1987年初，海林厂制定了“生产上台阶，管理上水平，搞活增效益，同心闹翻身”的工厂方针，当年在市场原材料异常紧张的困难情况下，实现工业总产值2404.6万元，比1986年增加361.48万元，增长17.7%。是搬迁前1981年工业总产值996万元的2.6倍。

1989年是海林厂发展前进，生产经营取得突破性进展的一年。由于认真贯彻“深化改革，完善机制，强化管理，拓宽市场，扩大能力，提高效益”的办厂方针，于10月底提前两个月完成了省机械工业总公司下达的2800万元的年总产值指标。比1988年增长了22%。1989年出口创汇521.5万美元，比1988年增加287.71万美元，增长123%。以占全省机械工业出品创汇总额40%的成绩，居全省机械工业企业的首位。

1989年海林搬迁改造结束后，工业总产值连续保持在2000万元上下，标志着海林已经开始走向振兴和发展的道路。

二、西北轴承厂搬出贺兰山

西北轴承厂原建于祁连山脉贺兰山深处，由于地处山区，远离城镇，交通不便，水源不足，洪水、泥石流自然灾害频繁，给生产经营和职工生活等造成了难以摆脱的困难。在这种艰难的条件，严重地制约了生产水平和经济效益的提高。从70年代中期企业的工业产值一直在3000万元左右徘徊，80年代初连亏损，企业跌入最低谷。

面对企业严峻的现实，西北轴的决策者们为企业的生存而四处奔忙。汽车轴承局领导直接找自治区有关领导提出：如果不搬迁，部局不再投资。经过不懈的努力，自得自治区政府的同意，取得国家计委和一机部的支持，搬出大山谋求发展。1981年4月28日，宁夏自治区政府同意，西北轴承厂与银川市轴承厂合并，成立西北轴承总厂。总厂下设两个分厂，原西北轴为大水沟分厂，原银种市轴承厂为银川分厂。1982年6月14日，两厂合并工作基本完成，从此，西北轴开始了第二次创业，走上了十年搬迁的艰难里程。

西北轴从大水沟向银川市区的整体搬迁，不是简单的厂址迁移，而是瞄准国内一流水平，实现企业脱胎换骨的技术改造。企业在搬迁过程中，边生产、边基建、边改造、边搬迁，始终坚持技术改造和生产相结合，加快技术改造的步伐。

1983年经国家批准西北轴投资1300万元，在新区新增和扩建面积，建成了锻造、车工、热处理等厂房。1986年上半年集中将大水沟厂区用水量大的锻造、备料、车工、热处理等5个分厂调整下山，不但圆满完成当年搬迁任务，并全面完成了“六五”技术改造项目，通过了国家验收。

“七五”期间，西北轴完成投资3113万元，对新厂区进行大规模的改造扩建。根据生产需要，调整了工艺布局，新组建了铁路轴承分厂，先后将大水沟厂的中型轴承分厂、机修车间、滚子分厂调整到新厂区，实现了西北轴生产中心和管理中心的转移。

西北轴在搬迁过程中，加速了工艺装备的改造，实现了工艺装备水平的创新。首先以技术和设备较落后的锻造、热处理和磨加工等关键工序为突破口，对生产工艺装备进行了较大规模的改造，引进了日本精密棒料剪切机和带锯机、法国特大型立式磨床和日本热处理设备，采用国内先进工艺装备，对生产的各个关键设备进行更新，大大提高了工艺装备水平。另外，在技术改造中进行产品结构调整，实现产品创新。搬迁前西北轴多年来维持在400多个品种，品种少、档次低、质量差、没有优势产品和主导产品，产品结构不适应市场经济的需要。从1983年以后，西北轴开发新产品每年以百余种的速度递增，到1993年已增加到1000多个品种，其中144种达到国际80年代水平，239种达到国际70年代水平，64种产品填补了国家空白，形成铁路货车轴承、石油机械轴承、冶金轧机轴承为主导的产品结构。

从1982年到1992年，整整十年，终于完成了搬迁的历史任务。十年搬迁、十年发展，1993年完成工业总产值2.5亿元，实现利润5083万元，与1983年相比工业总产值增长了10倍，利润增加了143倍，利税增长了74倍。短短的十年，一个现代化的大型轴承制造企业在银川崛起。

三、海红轴承厂迁至西安

海红轴承总厂由于地处秦岭深山，交通不便，信息闭塞，加上常年山洪暴发，泥石流、地震和山体滑坡等自然灾害时有发生，严重制约着企业生产经营的发展。

为了摆脱困境，海红厂从长远发展战略考虑，提出了“八五”期间脱险调迁的报告，上报陕西省机械厅和机电部。1990年机电部和陕西省分别上报国务院三线建设办公室，同意脱险调迁。1991年国务院三线办将海红轴承总厂列入国家“八五”脱险调迁项目。国家计委批准，“八五”期间，海红轴承总厂成建制由勉县搬迁到西安。

1991年11月8日，陕西省批准海红“八五”脱险调迁项目建议书。1992年3月25日陕西省计委和机械厅在西安联合召开海红“八五”脱险调险基建改造项目初步设计审查会议，经多方审查论证，一致通过了这个方案。1992年9月24日，海红轴承厂在西安经济开发区新厂址举行奠基仪式，从此拉开了海红轴承厂第二次创业的序幕。

海红脱险调正处于国民经济调整时期，从计划经济向市场经济过渡。国家不再给企业投入调迁基建资金，专批计划，不给投资，搬迁费用和建设费用全由工厂自身承担。海红人为求发展，没有被困难所吓倒，企业一方面内部挖潜增效，积极自筹资金，另一方面向银行贷款。根据国务院三线办公室“八五”脱险企业创三新的要求，海红提出了在调迁的同时，抓产品结构、组织结构的调整，和技术水平的提升等三个方面的工作，调整规划核算总投资8945万元。

三个项目配套、建设统一实施，于1992年9月在西安新址开展建设。建设期间，由于建材、设备涨价、定额调整变化，银行利率调整等原因，致使原批概算已不能完成初步设计所批准的建设内容。海红厂通过努力，主管部门1995年、1996年对建设项目做调整概算工作，投资缺口为5618万元，除向国家贷款外，企业自筹资金2218万元。

调整概算后，海红厂一方面筹集资金抓紧建设进度，另一方面实施滚动搬迁。1996年7月开始搬迁。要完成4000多名职工家属，1000多台设备，8个生产车间和35个职能部门，从勉县原址成建制搬到西安，无疑是一项庞大而又复杂的系统工程。勉县距西安400公里，群山峻岭，道路崎岖，困难很大。海红主要依靠自己的运输力量，历时一年10个月，到1998年5月基本完成了整体搬迁任务。到2000年末，海红调迁项目完成总投资17225万元，建筑面积14万平方米。

海红轴承厂历时7年完成了搬迁，但由于搬迁过程中物价上涨，基建成本增加，贷款过多，给企业背上沉重的包袱。因资金困难，未能完全贯彻国务院三线办的“创三新”的要求，未完成工艺设备改造的单项工程，使企业装备陈旧、技术落后、产品难以更新换代。从1992年生产经营逐步下降，到2000年全年产值和销售收入仅相当于过去鼎盛年份的三分之一，资产负债率高达108%。由于海红厂在极其困难的情况下采取有效措施，全厂职工共同努力，企业生产形势出现了转机。

第四节    建立行业管理组织    推动行业发展振兴

随着改革开放的不断深入，轴承工业的蓬勃发展，以及国家管理体制和机构的改革，轴承工业的管理机构也有相应的变化。

一、各省市建立轴承工业公司

1980年，根据国务院关于在国家计划指导下“发挥优势，保护竞争，推动联合”的方针和国务院《关于推动经济联合的暂行规定》精神，各省市相继建立了工业公司和轴承工业联营公司。

从1978年12月，全国首家轴承工业公司——河北轴承标准件公司成立之日起，至1982年10月，全国各省市相继建立的轴承公司有湖南轴承工业公司、辽宁轴承工业公司、吉林标准件公司、哈尔滨国承工业公司、洛阳轴承工业联营公司、山东轴承工业联营公司、西北轴承工业联合公司、陕西轴承工业联合公司、山东轴承工业联营公司、西北轴承工业联关公司、陕西轴承工业联合公司、广东轴承公司、上海轴承公司。1986年，三线轴承企业以虹山轴承总厂牵头组成南南集团，开展各种经营活动。后来又在成都成立了西南轴承联合公司，华东地区六省一市成立了上海经济区轴承联合公司。1990年7月，浙江省轴承企业联合成立东海轴承集团公司。

这些轴承工业公司，成立这初大都是行政公司。随着轴承工业的发展，上述轴承公司的管理工作仍满足不了实际需要。因此1983年以后各轴承工业公司的管理工作仍满足不了实际需要。因此1983以后各轴承工业公司相继改为企业性公司，对所属企业采取多种形式，加强了管理。例如分工协作，专业化生产，以骨干企业带动地方企业等方面取得较好的效果。

70年代末，上海轴承行业各厂之间按产品分工组建一批零件和毛坯锻造等专业厂。1982年，上海轴承公司组织了14个成品厂及钢球、锻造、滚子、轴承配件和轴承密封件厂等六个专业厂，与轴承生产厂配套协作生产。1983年，上海轴承公司各厂平均利润率达35%，经济效益居全国同行之首。

1980年，洛阳轴承工业联营公司成立时，河南地方联营厂大都是设备陈旧、工艺落后、检测手段不健全、产品重复、产品质量差、经济效益不好的“小而全”的企业。洛轴发挥技术优势，将河南中小轴承企业整顿提高，增强了素质和竞争力，对推动轴承工业的发燕尾服起了积极作用。公司成立后，专门建立了技术协作机构，及时解决公司所属地方轴承企业存在的问题，如帮助企业打开产品销路等。1984年公司帮助地方厂承揽订货任务409万套，占地方厂年任务的34%，产值达2093万元，占地方帮年产值的31.8%。同时公司还帮助地方厂发展外贸业务，轴承出口香港、东南亚地区和西欧、北美市场。9个地方厂从1981-1984年共计出口轴承20个品种，184.6万套，价值396万元。洛阳轴承工业联营公司成立时，公司所属23个地方企业中有14的亏损，盈亏相抵后净盈利12万元；1983年公司所属地方企业消灭了亏损，地方企业共盈利504万元。但是，联营公司未能从产业结构上调整，仅是技术帮助，以至兴旺一时，有的企业已被淘汰。

在洛省、市建立轴承工业公司的同时，一机部根据轴承行业存在的厂点多、规模小、产量少、成本高、效率低、管理分散、没有统一规划的现状，于1978年向国务院申请建立轴承工业总公司，经国务院领导批示同意，1980年开始筹建中国轴承工业总公司。后来，由于种种原因，没有成立。

二、组建机械工业部轴承工业局

1982年5月6日，国家决定将原一机部、农机部、国家仪器仪表总局和国家成套设备总局合并组建机械工业部。同年5月7日，经国务院批准，组建、成立企业性的中国汽车工业公司（原一机部汽车轴承局相应撤消），同时成立轴承工业局。这对加强全国轴承工业统一规划、管理有着重要意义。

轴承工业局成立后，即以行业发展为工作的着力点。例如，认真推动行业企业开展“企业五项整顿”、“企业上等级”。轴承工业局于1983年、1984年还组织行业企业在企业管理、技术改造、工艺设备、干部管理、后勤保障等方面的专家，对直属三个企业（洛阳轴承厂、虹山轴承厂、贵阳轴承厂）进行了企业五项整顿验收，并向全行业介绍了上述三个厂五项整顿的工作经验。

制订了《行业一九八四-一九九0年推行现代化管理规划》。轴承工业局并于1984年8月在瓦房店轴承厂召开了轴承行业企业管理现代化经验交流会。会议充分肯定了瓦轴推行现代化管理的经验，对全行业企业推行现代化管理有针对性地提出了要求。还根据企业所在行政区域，在全行业成立了四个“推进企业现代化管理研讨组”，以便推动企业现代化管理的开展，相互学习，共同提高。

组织编制和推动实施轴承工业发展规划，是轴承工业局的一项重要任务，几年来主要做了以下工作。

（一）轴承行业襄樊规划会议

1982年12月为落实轴承行业“六五”后三年的奋斗目标和任务，展望“七五”期间的战略设想，统一认识，组织行业力量把轴承的质量、品种、水平搞上去，开创轴承行业新局面，轴承行业规划会议在襄樊召开。会议讨论落实轴承行业“六五”规划的10个文件：即采用国际标准和国外先进标准规划、产品发展规划、推广采用真空脱气冶炼轴承钢规划、重点科技攻关规划、技术引进规划、技术改造规划、提高产品质量规划、轴承行业建立型式试验基地网方案、加工工艺及装备应用研究和推广规划、职工教育规划。当时电机轴承存在噪声和漏油等问题，会议提出了三项技术攻关问题。还提出了轴承工业到1990年的战略任务是：重点企业量大面广的通用轴承和重点专用轴承的质量要接近或达到瑞典SKF70年代末或80年代初期的水平。

（二）轴承行业哈尔滨技术工作会议

轴承工业局于1983年10月25日至31日在哈尔滨轴承厂召开了行业技术工作会议。围绕落实机械工业部上质量、上品种、上水平，提高经济效益“三上一提高”的战略任务，坚持质量第一的方针。全面采用国际标准，切实推行全面质量管理，突破轴承振动噪声关，在提高精神、性能的同时，进一步提高轴承寿命，为实施“七五”规划打基础，力争提前实现“六五”规划的目标。

会议提出1984年轴承产品质量考核指标定为：主项合格率95%，全项各格率90%；并把振动值列为考核指标，要求出口、电机轴承达到Z1组降低3分贝，一般品中小型球轴承从7月1日按Z1组考核，列入主项考核指标。关于采用国际标准问题，会上决定1984年在全行业中采用33项国际标准。

（三）轴承行业瓦房店技术工作会议

轴承局于1985年4月在瓦房店轴承厂召开了行业技术工作会议。会议的主要议题是:根据中共中央关于科学技术体制改革决定和机械工业管理体制改革的精神，结合轴承行业的实际，研究制定坚持改革，加速技术进步的具体措施，部署1985年行业的科技工作，进一步开创提高经济效益的新局面，为“七五”期间更大的发展创造有利条件。

会上提出了1985年科技工作任务和“七五”规划全行业主要技术经济指标：品种累计达6545个，规格累计16000个，达到瑞典SKF70年代末80年代初水平的产品占70%以上；材料利用率达45%；球轴承振动值重点企业达Z1组，电机轴承达到Z3组，寿命比为2.5-3倍，工程技术人员占职工总数的比例达8-10%

（四）轴承行业上海“七五”规划会议

轴承工业局于1985年11月29日至12月4日在上海召开了行业“七五”规划会议。

“七五”的主要技术经济指标确定为：（1）总产量达4.5-4.8亿套，总产值23.8-25.4亿元，年递增率9.7%以上；（2）出口额达4000-5000万美元，年递增率27.2%；（3）利税总额4.3-4.6亿元，年递增率9.7%；（4）发展1500种新产品，要求量大面广的通用轴承有60%的产品在精度、性能、寿命上接近或达到瑞典SKF70年代末80年代初的水平，并有部分产品达到当时的国际先进水平；全员劳动生产率为11000-12000元/人.年。

（五）制订轴承行业技术标准

在轴承工业局领导下，为推进行业技术进步，贯彻实施国际标准和国外先进技术标准，提升轴承产品技术。由洛阳轴承研究的归口，先后组建了轴承行业滚动轴承标准化技术委员会，全国滚动轴承标准化技术委员会（后者在国家技术监督局登记）开展了卓有成效的工作。

完成了轴承理论体系，由原苏联体系向国际主流体系的转化，使轴承产品结构设计，应用设计遵循额定动载荷理论指导，寿命计算遵循ISO标准规定的方法，为中国轴承与国际接轨奠定了基础。

80年代以来，按ISO/TC4及国外先进技术标准，对轴承行业有关国家标准、行业标准进行全面修订，以等同、等效、非等效形式采用国际标准和国外先进标准，为提升中国轴承产品水平，使之走向世界铺平了道路。

三、中国轴承工业协会成立

1988年11月11日至15日，机电部机械基础产品司在成都召开“振兴轴承工业工作会议”。会议核心内容，围绕振兴轴承工业这个主题，研讨了振兴轴承工业的主攻方向和目标，振兴的重点及装备政策等问题。就在这次振轴承工业会议期间，即1988年11月14日，召开中国轴承工业协会成立大会暨首届会员大会。因此，可以说中国轴承工业协会成立是“适逢其会”，它的成立既是国家经济转型和国家机构改革的产物，同时也是发展振兴轴承工业的需要。

协会以促进行业发展为宗旨，在政府和企业之间，发挥桥梁、纽带作用和市场中介组织的作用。主要职能是调查研究行业现状及发展方向，对行业规划及有关技术、经济政策提出建议，组织交流企业改革管理、结构调整、技术进步等方面的经验，做好信息服务，促进国内外同行业交流。协会成立后在这个期间内，围绕机械工业的重大战略部署，振兴轴承工业工作会议精神和要求，结合行业实际，中国轴承工业协会主要做了以下工作。

（一）开展行业基本情况调查

十一届三中全会以来，轴承行业中地方和部级企业发展很快，但同时也存在企业厂点分散、产品水平低、经济效益差等问题。为弄清行业基本情况，并向政府主管部门提出建议，搞好行业统筹规划，振兴轴承工业。经协会首届一次理事会研究决定，对新增厂点进行一次普查。这项调研任务工作量较大，从1989年开始，协会组织行业力量，委托和依靠行业骨干企业和省轴承公司进行。例如哈、瓦、洛等厂和有关轴承公司各抽调人或组成调查小组，几乎跑遍省内各地、市、县和乡镇，克服交通和食宿条件等困难，积极进行调研工作。最后由轴协规划委员会主任委员单位——机械工业部第十设计研究院将调研材料汇总、整理出包括新增厂点名称、产品类型、生产能力、利润总额等项目在内的199家新增厂点的基本情况资料。加上原已掌握的276家企业合计475家。新增企业小型化，“中而全”和“小而全”的全能企业多，生产集中度低，量大面广的轴承品种多、低水平重复生产严重；多数企业厂房简陋，设备和管理落后，技术水平低，职工素质差。上述基本情况资料，对政府拟定全行业结构调整优化、扶优治散、推行规模经济、促进专业化生产等方面的政策和措施，提供了依据。协会向政府主管部门作了企业基本情况调研汇报，其中有些意见和建议后来已在机械部全国轴承工业工作会议专题材料中采纳。

（二）进行“八五”轴承市场需求调查

中国轴承工业协会与北京轴承研究所经济信息中心从1990年8月起，历时一年时间，先后向22个部委、67个司（局）和物资公司广泛调研，走访专家和有经验的营销人员200多人次，了解国家“八五”重点发展产业实施意见和有关倾斜政策，了解各主机行业“八五”规划发展趋势及规划安排情况，搜集整理出各种单机配套轴承定额等方面的资料，然后采用多种方法进行测算，并与近10年来轴承实际产量进行对比分析，还考虑到其它不可预测因素，最后测出1995年轴承市场总需求量。专家一致认为此调查资料为企业进行产品结构调整和生产经营决策，提供了有价值的参考依据。

（三）编制提出《轴承行业“八五”热处理装备技术发展建议》

热处理装备是保证轴承产品内在质量和可靠性的一个重要手段，而当时我国轴承工业热处理设备落后，能耗高，是行业发展中的一个薄弱环节。为提高行业热处理装备技术水平，以满足“八五”技改的需要，中国轴承工业协会材料与热处理专业委员会同洛轴所一起，在1990年用了近半年时间进行调研，搜集整理出大量国内外热处理装备技术装备技术研讨会。经过分析论证，编制提出了《轴承行业“八五”热处理装备技术发展建议书》，内容包括国内外热处理装备的现状、性能对比和发展趋势、技术发展要点、保护气氛及炉型的选择，以及加速对引进装备的消化吸收工作等方面的建议。此建议经机械部产品司审定同意，印发给行业各企业，结合各自实际情况，贯彻实施。

（四）开展行业“九五”发展规划编制工作，向政府提出建议

早上1993年5月召开的中国轴承工业协会规划设计委员会会议上研究确定，从此开始，即着手研究“九五”行业规划发展前期准备及编制工作。在总结“七五”和“八五”前两年行业规划完成情况及企业技改工作经验的基础上，根据机械部有关文件精神，依据国家产业政策和国内外轴承市场城求预测情况，协会配全总机械基础装备司和行业发展司，先编制出以发展“三车”、“三机”轴承（汽车轴承、铁路客、货车轴承、工程农用车辆轴承；冶金、矿山、石化机械轴承，机床用精密轴承，密封低噪音电机轴承）等为主要内容的《轴承工业“九五”发展振兴纲要》（讨论稿），并于1994年9月在部机械基础装备司召开的“轴承行业振兴工作座谈会”上，广泛征求了代表们的意见和建议，会后几经修改、调整和补充，向政府主管部门提出了《“九五”轴承行业发展规划》和《“九五”轴承专项规划》建议稿。后经政府主管部门修改定稿，颁发实施。此外，还编制了《重点主机配套轴承专项技术改造项目建议书》。

（五）创建轴承名牌和质量“信得过”明星企业

贯彻机械工业部“三大战役”第二阶段工作部署，进一步打好“产品质量翻身仗”，争创轴承名牌和质量“信得过”明星企业，中国轴承工业协会拟定了《关于轴承行业名牌产品标准》建议稿，举办了有32家有关轴承生产企业参加的轴承名牌认定申报工作培训班。根据企业申报，1997年协会通过向100多家用户企业发函，并上门走访24家重点用户等方式，广泛征求对轴承产品质量的意见，综合分析整理出调查报告，经召开行业专家审查会，认真评议推荐，最后经机械工业部“机械名牌产品专家委员会”认定：有8种轴承为“1997年中国机械工业名牌产品”即：瓦房店轴承集团有限责任公司的ZWZ牌7815EK、7611E汽车轴承，上海天安轴承有限公司的SW牌608（Z2/Z3）系列电机轴承，人本集团有限公司的华日牌6200－6203 2RS(Z2/Z3)系列电机轴承，万向钱潮服务有限公司的钱潮QC牌 ∮15-83系列万向节十字轴总成，襄阳轴承股份有限公司的ZXY牌7611E、7815E汽车轮毂轴承，重庆长江轴承工业有公司的CJB牌6304Cs14摩托车轴承，公主岭轴承厂的ZGZ牌7800系列汽车轮毂轴承，龙溪轴承厂的浪升牌GE20-50ES系列向心关节轴承；还有6家国家企业为1997年机械工业质量“信得过”明星企业即龙溪轴承厂、襄阳汽车轴承股份有限公司、公主岭轴承厂、人本集团股份有限公司、重庆长江轴承工业有限公司。

（六）开展球轴承技术攻关

鉴于我国中小型球轴承是我国轴承工业的主导产品之一，其产量占轴承总量的比重（85%以上），及其占轴承出口量与创汇额的比重（90%以上）较大，同时其精度、动态性能、使用寿命与国外同类轴承产品相比，仍存在一定差距。为进一步提高我国球轴承在国际市场的竞争力，从1998年8月起，中国轴承工业协会组织行业企业联合开展球轴承技术攻关，共同拟定了包括产品设计、工艺装备、轴承密封、技术标准、检测技术等攻关项目共10项，并将攻关的具体内容、要求、进度等分解落实到项目各承担单位。攻关期间，还组织球轴承减振降噪提高密封性能综合性技术讲座，及时交流攻关工作经验及取得的攻关效果。在经过几年技术攻关的基础上，2000年4月协会选择6家有代表性的球轴承产品，与国外同类球轴承产品进行了技术检测数据对比，检测数据证明，国产Z3、Z4组球轴承合格品达标率，与国外同类产品相当。球轴承技术攻关取得了实质性突破，初步取得了可喜的成果。

（七）做好信息服务

1、成立行业统计信息网络    由于国家机关机构改革、人员变动等原因，轴承行业持续多年的统计自修工作几乎中断。轴承行业统计信息工作始于二十世纪70年代初期。1988年中国轴承工业协会成立以后，统计信息工作正式纳入协会的日常工作范畴，统计信息组先后隶属于轴协经济管理委员会和规划设计委员会，挂靠机械工业部等十设计研究院。为了适应社会主义市场经济机制和实际工作的需要，经中国轴协批准，1995年11月5日将原“中国轴承工业协会规划设计委员会统计信息组”更名为“中国轴承工业协会规划设计委员统计信息中心”。随着行业的壮大发展，适时在全行业建立起由协会统一领导，按地区分级负责，以企业统计信息工作为基础的综合统计信息网络。出刊《轴承行业经济年报》。1991年起又增加了《轴承行业主要企业生产经营月快报》。年报和月报的经济项目指标的内容和数目，是着行业的不断发展和企业的要求而逐步进行调整补充，使统计信息准确、全面地掌握行业的动态情况，推动行业的发展，并为政府宏观管理和企业生产经营决策提供重要参考依据。还曾编写出《1992年轴承行业产品结构分析》、《轴承行业94~95年发展趋势预测》、《企业年度生产经营活动分析》以及《计算机在中小轴承企业统计工作中的应用》等综合性或专题性分析报告，供各企业参考。2、办好信息刊物    《轴承工业》是综合性信息刊物，是协会会刊。由中国轴承工业协会与洛阳轴承（集团）公司从1994年8月起合办的。《轴承工业》的宗旨是：立足企业，面向行业、放眼世界，为企业发展和行业振兴服务；起宣传行业、服务行业、引导行业的作用。多年来，在全行业企业的关心支持下，《轴承工业》不断拓宽、充实刊物的内容，注意理论联系实际，贴近行业，贴近企业，贴近读者，逐步办成行业企业各级领导和广大职工的良师益友。此外，协会及其委员会还办有《轴协动态》、《轴承工业动态》、《企业管理通讯》、《职教动态》、《轴承价格资料》等信息资料，及时向各企业提供有关行业发展政策、企业改革管理经验、人才培训、技术经济、市场供求等信息服务。

（八）举办中国国际轴承及装备展览会

举办中国国际轴承及装备展览会是加强国内外同行业间相互借鉴、加强合作的一种形式，是展示轴承及装备，进行技术交流的一个平台，是不出国的国外考察，它为行业广大职工提供一个向国外学习借鉴的机会。

由中国轴承工业协会牵头举办的中国国际轴承及其专用装备展览会，从1990年起举办首届至1999年已举办六届。展出规模逐届扩大，展品水平不断提高，合作成果及成交额不断提升。

第6届展览会国内外参展厂商共计260家企业（公司），其中包括世界著名轴承公司在内的国外企业（公司）36家，展出总面积9000平方米（其中外商3000平方米）。展会期间还举办了“轴承套圈磨削和超精技术”、“钢球制造先进技术”、“轴承用润滑油脂最新发展动态及技术”、“机械基础国际市场开拓案例”等技术交流与研讨会。展期内现场成交额9600万元，意向成交额4.8亿元。

在这个阶段，行业已有的浙江省轴承协会、山东省轴承协会、河北省轴承标准件公司、湖南省轴承协会、广东省轴承协会在组织全国及省轴承行业规划实施，推动企业改革管理和技术进步，开展统计信息及咨询服务等方面，为推动行业发展振兴，做了大量有成效的工作。

第五节    多种类型轴承生产企业的发展

党的十四大的胜利召开，为我国经济发展指明了方向，多种经济并存发展，促进了国有企业的体制改革，特别促进了乡镇企业、民营企业、合资企业的迅猛发展，使我国轴承工业的发展进入快车道。

一、国有企业

“六五”期间，轴承行业经过企业全面整顿，深入贯彻机械工业部“上质量、上品种、上水平、提高经济效益”的方针，企业通过技术改造，引进技术，调整产品结构，提高了产品质量，进一步改善了生产布局。根据党的“把工作重点转移到社会主义现代建设上来”的部署，国家加大了对国有企业的技术改造的设入，“六五”、“七五”期间，轴承行业基本建设和技术改造的投资近15亿元。“八五”期间又投入49亿元。据统计，“八五”期间的投资总额已远远超过过去40多年的总和，这为国有企业的发展，提供了有力的经济基础，增加了短线产品的生产能力，提高了经济效益。经过“七五”、“八五”、“九五”的技术改造和引进国外先进技术和设备，国有企业的技术经济实力大大增加。

（一）大型骨干企业

1、哈尔滨轴承集团公司    “七五”时期的技术改造是哈轴建厂以来投资规模最大、改造最多、经济效益增加速度最快、取得效果最好的一次总体改造。总投资18252.9万元，新添和更新了主要生产设备1775台套，其中引进设备6台（套），“七五”技术改造逐步打破了哈轴46年一贯制的轴承生产布局，调整组建了10个专业化生产分厂。通过“七五”技术改造，哈轴取得明显的经济效益，1991年轴承年产量6317.8万套，比改造前的1985年增加了2763.8万套，提高了77.8%。

2、瓦房店轴承集团公司    1979年国家计委将瓦轴纳入国家“六五”期间重点改造企业之一，投资1876万元用于技术改造，确定369个重点攻关项目。从1986年开始，瓦轴实施“七五”技术改造总投资17221万元，共有14个单项工程。从1992年开始瓦轴实施“八五”技术改造规划，总投资28150万元，超过建国以来到“七五”末期技术改造投资的总和，完成技改项目128项，新增年产值65000万元。

3、洛阳轴承集团公司    在"六五”、“七五”期间洛轴累计投资3亿元。“六五”期间，调整组建了年产1200万套小型球轴承生产线。“七五”期间，洛轴进行更大规模的技术改造。从1986~1991年共完成10项重大技术改造投资2141万元。“八五”期间，总投资11987万元，组建了中小型密封低噪声深沟球轴承分厂等。

4、西北轴承集团公司     西北轴从1982年开始搬迁到1992年全部结束，整整用了10年的时间。在自筹资金和举债发展的困境中边搬迁、边改革、边生产，经济效益不但没有滑坡，而且经济效益增长很快。搬迁十年间工业总产值每年以30%的速度递增  。“六五”后三年投资1300万元  ，扩建厂房。“七五”对新厂区进行改造扩建，新组建铁路轴承分厂。1993年与1983相比，工业总产值增长10倍。

5、上海轴承公司     公司坚持以专业协作方式组织生产，实行产品分工，形成了“成

品生产——配件生产——设备比价维修和制造”的和平格局。规模经济的发展，必然引发上海轴承行业的技术和管理水平的发展。到1985年上海轴承公司从美国、奥地利、联邦德国、意大利等国家引进先进轴承制造和测试仪器达119台。通过消化吸收先后自制了“电机球轴承车加工自动线”，“单粒钢球测振仪”等设备。建立了“轴承磨加工生产线”，使轴承生产方式从机群制向专业化生产发展。1989年上海轴承公司又发展了横向经济联合，到1992年作为上海轴承行业的主体企业已拥有工厂22家。

（二）中小型国有企业

1、福建龙溪轴承（集团）股份公司   其前身是龙溪轴承厂，1959年10月由福州轴承厂和漳州轴承厂合并而成的。固定资产不足1000万

元，原是一家地方国营小厂，生产0、2、4、6类轴承，1967年开始生产关节轴承，1973年工业总产值只有305万元。改革开放来，龙轴发展很快。

龙轴为了开发关节轴承，确保产品的质量，早在1985年就建立了国内唯一的关节老轴承研究所。经过广大科技人员和工人的精心设计、精心制作、开发了一大批关节轴承并获奖，1987年单缝向关节轴承获国家机械委优质产品奖，1988年试制为军工企业的强击机尾翼开发配套固定结合关节轴承。1988年，67种新型关节轴承获福建省优秀新产品奖。1991年LS牌GE5获国家质量奖银质奖章，1993年新型关节轴承获第二届中国专利新技术新产品博览会金奖。1997年浪升牌GE20ES~GE50ES系列向心关节轴承产品被机械工业部认定为中国机械工业名牌产品。在此基础上1997年组建了福建省企业技术中心，下设轴承研究设计、检测实验机构。

龙轴在开发新产品的同时，把产品质量放在第一位，积极推广剑胆琴心面质量管理。通过贯彻国际质量标准，建立和完善质量管理体系，使企业的质量管理水平逐步与国际接轨。

1987年龙轴出口创汇从零起步。1988年关节轴承开始小批出口欧洲，仅创汇13.5万美元，1991年就提高到132.5万美元，是1988年的近10倍。从1996年开始，龙轴的出口创汇每年以20%以上速度增长。2000年年产值15015万元，销售收入16533万元，总利润2920.3万元。

2、山东沂蒙轴承股分有限公司    前身是一个亏损75万元，负债近百万元，濒临破产倒闭，职工下岗待业的小企业。1988年10月，新厂长走马上任，经过市场调研论证后改产轴承。公司以客户为中心，以满足客户需求为目标，向质量和规模要效益，狠抓产品质量，企业迅速起死回生。

1997年12月，企业抓住产权改制的机会，经省政府批准改制为股份有限公司。企业改制后，公司借助政策的优惠，积极加强与国内科研院所的合作，加大在技术方面的资金投入，狠抓产品结构调整，努力提高产品的质量和技术含量，捕捉和把握市场机遇，从此乘着政策的东风，走上了快速发展的轨道。目前公司已发展成为拥有资产2亿元的大型企业，先后通过了ISO9002和ISO9000国际质量体系认证。并成为中国汽车地业协会配套定点厂家，省机械行业50强，省汽车行业56家重点企业，拥有省级技术开发中心和自营进出口权。

公司主要产品为3类圆锥滚子轴承、N类圆柱滚子轴承、5类推力球轴承及非标准系列轴承。并可根据用户需求生产各种型号的标准、非标准及各种精度轴承、各项技术指标均居国内领先水平，质量全部达到ISO/DIS492标准要求，被中国质量检验协会评为“全国质量稳定产品”。公司产品主要为汽车、冶金机械、机床、矿山机械及各种农机产品配套。其中圆锥滚子轴承产品为中国重汽、重庆红岩、一汽解放、二汽东风、北汽福田、哈飞中意、上汽柳微等国内各大著名汽车厂实现主机配套，并出口美国、南非、蒙古、俄罗斯、中东等国家和地区。2000年，年销售收入10836万元，利润864.6万元。

3、东莞市轴承厂    东莞市轴承厂建于1979年，1982年开始生产带座外球面轴承，1984年成为国内第一家带外球面专业生产厂。该厂多年来出口量一直占企业总产量的70%~80%，占全国同类出口量的60%。1998年，该厂带座外球面轴承年产值1.2亿元，出口创汇超过1000万美元。

为了提高产品质量开拓国际市场，1999年加大了技术投入，改善轴承座的机加工质量。投资460万元购置CNC车床，专门用于加工轴承座。新设备投入生产后，可以使轴承的机加工精度提高一倍，达到日本NSK的标准。

东莞市轴承厂一直把“树立TR品牌，开拓国际市场”作为自己的宗旨。加强了欧美市场的开拓，把欧美市场的需求的资源作为“绿色通道”组织落实。2000年，工业总产值增加到13420万元，销售收入11739万元。

4、常熟长城轴承有限公司    原名常熟轴承总厂，创建于1969年，是地方国营企业。经过30多年的发展，达到集设计生产经营为一体中型企业公司。主要产品有深沟球轴承、角接触轴承、四点接触球轴承、推力轴承、汽车轮毂轴承、滚针轴承和非标轴承。2000年工业总产值10726万元，销售收入6062万元。

5、淄博华天轴承有限公司    始建于1978年3月，原名桓台轴承厂。建厂初期仅是一个年产轴承150万套，产值只有91万元，利税不足8万元的小厂。经营几年，由于管理不善，产品质量不好，企业在艰难中生存。从1987年起全厂职工奋斗十年，到1997年企业已发展为年产高精度低噪声密封球轴承1200万套，年产值5000万元，创利税400万元的中型企业。1999年7月1日，改制成立了淄博华天有限公司。

公司成立后发展很快，主导产品为6类和0、2、3类低噪声密封轴承、汽车水泵轴承和外球面轴承等，年生产品种200多个，生产能力3000万套。公司是国家轴承出口基地企业，于1997年取得自营进出口权。2000年公司的工业总产值达8307万元，销售收入8247万元。

6、浙江常山四通轴承有限公司    前身是常同轴承厂。公司于1996年通过ISO9002质量体系认证。1997年获得自营进出口权，并被批准为出口基地。公司下属有二十多个生产厂家，主要为公司配套生产锻件、车制套圈以及其他轴承零配件。企业现在有职工700多人，拥有固定资产5000万元，资产总额达1.3亿元，主要设备300多台，主要生产能力1400万套，产品远销欧美、东南亚等十九个国家和地区。2000年，工业总产值14011万元，销售收入13265万元。

7、江苏社渚轴承厂    始创于1971年，是生产圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承、深沟球轴承和轴承商品锻件的专业厂家，拥有固定资产近亿元，职工3000多人。

该厂改革开放以来稳步发展，产品生产设备先进，检测手段齐全，年产圆锥滚子轴承100多个品种、600万套，轴承商品锻件3000万套。产品畅销国内29省市自治区，远销美国、西欧、东南亚等11个国家和地区。2000年工业总产值7001万元，销售收入8072万元，利润总额734.5万元。

8、合肥轴承厂    1958年建厂，1967年扩建，生产规模为250万套，其中球轴承200万套，滚子轴承50万套。

该厂“重质量，重信誉，创名牌，创效益”，1983年建立了全面质量管理体系。在实施名牌战略、优化自身素质的过程中，坚持高起点、高水平、高质量的原则，“七五”、“八五”期间投资3800万元进行技术改造，新增厂房15000平方米，包括一幢面积4700多平方米的现代化磨装车间。该车间的10条轴承磨加工生产线投产后，可使中、大型7类轴承年生产能力达300万套，新增产值7500万元。该厂还购置新设备115台，用微电子技术改造老设备228台，其中有高精度磨床，数控线切割机和一条国内最先进的PID控制、带氮基保护气氛铸炼生产线，使该厂的工艺设备上了一个新台阶。该厂的产品还获得一个国优、三个部优、七个省优，其中有3个被省评为“信得过”免检产品。

9、株州轴承总厂     “七五”期间，株轴瞄准国际当时的先进水平，进行了四个项目的技术改造，共投资4052万元，其中外汇532万美元，引进世界第一流的工艺装备和计量检测仪器13台（套）。还购置国内先进设备394台，使工厂的设备新度系数达0.82，实现了高起点。由于大批量专业化生产，主要产品的技术水平已达到国际八十年代中期的先进水平。

株洲珍珠轴承有限责任公司是在原株洲轴承总厂的基础上发展组建成的综合性轴承企业，是株洲市高新技术企业，占地面积15万平方米，拥有职工800名，固定资产4000万元，现已发展成为中国深沟球轴承和双列角接触球轴承的主要生产企业之一。

公司年实际生产能力已达1200余万套，包括外径∮150毫米以内的深沟球轴承和双列角接触球轴承中的标准轴承、汽车专用圆锥滚子轴承及各种英制、非标、特种轴承。其中低噪声电机轴承和双列角接触球轴承为该厂的拳头产品，畅销国内 ，并出口到美国、日本、欧洲和东南亚等国家和地区。公司注册商标“ZBF”已在国内外享有盛誉。

ZBF轴承经过改进设计，采用优质原材料，利用日七的冷辗扩机、保护气氛热处理自动生产线等先进设备，严格的工艺加工标准，严格的质量控制，使轴承的各项性能指标均有显著提高，可靠地保证了轴承的高质量、长寿命。

公司已通过质量体系认证，拥有自营进出口权。建有自己的轴承研究所，可根据用户的要求设计开发各类标准和非标以及特种轴承。2000年工业总产值6913万元，销售5143.9万元。

10、丹东轴承厂    丹东轴承厂始建于1974年8月，原是一家只有250多名职工，固定资产仅有600多万元的小型全民企业。建厂以后，专业生产2类圆柱滚子轴承。由于厂房破旧、设备落后，生产能力较差，建厂十几年来，年利税一直在10万元左右徘徊。改革开放以后，也曾一度实行租赁。1987年工厂由租赁改为集体承包，制订了企业转换经营的总体方案，比较合理的解决了责、权、利相结合和按劳分配问题，极大的调动了职工的积极性。

1987年丹轴集体承包，当年轴承产量达到15万套，年利税23.5万元，利税比过去增加一倍多。以后几年经济效益不断增长，从1987年到1994年，丹东轴承厂主要经济指标连续8年创企业历史最好水平。产值、销售收入、利税总额、全员劳动生产率、人均利税、平均年递增率分别为45.07%、45.18%、57.1%、43.27%、46.78.

“八五”期间丹轴投资500万元扩大生产规模，形成2类、7类轴承生产线，年生产能力达到80~100万套，实现产值2000万元，利税500万元。

1996年丹轴全厂职工集体出资购买国有全部产权，改制为股份合作制企业。公司成立后，生产规模不断扩大，经董事会研究决定，投资1500万元，另建一个占地面积16000平方米的新厂，生产将有更大的发展。

二、民营企业

在党的十四大精神的指引和鼓舞下，从80年代中期到90年代末，浙江、江苏、辽宁、河南、山东、上海等省、市，发展了一大批生产轴承的民营企业。

（一）万向钱潮股份有限公司

万向集团是乡镇企业发展起来的企业集团，创建于1969年7月，当时只有一个仅有7名职工、4000元资金的铁匠铺，主要从事锄头、镰、船钉和农机工具的生产，后来生产农用链条、轴承、万向节轴承和拖拉机杆等几十种产品。改革开放以来，集中力量生产汽车万向节，厂名为杭州万向节部厂，使企业得到快速发展的契机。

1994年，万向集团将杭州万向节总厂组建为万向钱潮股份有限公司，是汽车零部件产品专业制造公司，除生产汽车零部件外，还下设汽车轴承、特种轴承、滚动体三个轴承生产企业。1998年，公司经过

市场调研认为，轮毂轴承单元系列产品是市场潜力非常大的高技术含量，高附加值的产品，是汽车轴承的发展方向。公司充分利用已有开发轮毂轴承单元的经验，开发试制出几个新产品样件，通过万向美国公司小批量投放国外维修市场试用，取得成功制造轮毂轴承的经验，进行了批量生产。1998年9月，万向汽车轮毂轴承单元513016，被评审为1998年度国家级新产品；2001年12月，第三代轮毂轴承单元（带ABS速度传感器）被国家科学技术部、国家税务总局等联合授予“国家重点新产品”。

万向钱潮股份有限公司下设两个专业生产轴承的公司：

钱潮轴承公司：专业生产单、双列圆锥滚子轴承、0类轴承、微小型深沟球轴承、发动机轴承、水泵轴承、空调轴承等各类轴承产品，按大批量、专业化模式进行发展。现下属6个专业制造工厂，分别位于浙江杭州、江苏龙山、安徽淮南、浙江宁波等地。整体年生产能力达到4000万套，各专业制造工厂已通过QS9000质量体系认证注册。产品广泛用于汽车、矿山机械、纺织机械，机床等领域，供应国内市场的同时，远销世界30多个国家和地区。

浙江万向精工有限公司：主要生产立足汽车轮毂轴承与单元产品，重点开发轿车高精尖系列产品，以做大规模为目标。公司先后从德国、法国、韩国等引进了具有世界水平的先进生产线，成功开发了第一、二、三代轮毂轴承与单元产品，填补了国内空白。现已批量为重庆长安、奇瑞、富康、海南马自达等国内主汽车厂配套，也是美国DELPHI公司的供应商。

万向钱潮轴承出口主要以第一、二、三代轮毂轴承单元为主，主要销往南北美洲、欧洲、中东和东南亚地区。

（二）人本集团有限公司

人本集团公司的前身是温州轴承厂，1991年9月建厂，1992年6开始试生，1993年产值为1250万元，1994年增至到3050万元，1995年达到6000多万元。温州轴承厂投产前三年的产值，每年以翻一番的速度递增。产品质量稳定，市场供不应求。经浙江省轴承检测中心鉴定，该厂生产的低噪声密封球轴承产品质量已达到Z3组的质量标准，稳定生产率始终在90%以上，产品精并储备率达到100%，即产品的实际精度经检测比名义精度高出一个等级。

管理出质量，管理出效益，人本集团从建厂开始就狠抓管理，坚持“以人为本、以法治厂，质量兴厂、不断创新”的方针，从建厂初期，就有一套好的管理模式和一个完整的领导体系，用法治代替人治，建立一套合理科学的规章制度、管理制度。厂里成立了有工人代表参加的“制章委”，吸收国有企业的管理制度和外资企业的管理精华，从生产管理到员工行为准则，制定了一系列条例，使规章制度渗透到生产、工艺、技术、质量等各个方面去，都和经济效益挂钩，人本集团的企业管理推动了企业发展，1996年荣获“第三届中国机械行业管理重大成果奖”。

（三）环驰轴承集团有限公司

1992年，宁波特克轴承有限公司成立，当年投资4000余万元，研制生产微、小型轴承。1995年年产值2.1亿元，出口创汇8767万元，利润总额2326.24万元。近三年中技术投资6000万元，轴承品种增加到300多个。

1998年元月，低成本兼并了原慈溪市横河镇相士地村村办企业环驰集团。宁波环驰集团公司有资产近亿元，由于集体企业的种种弊端，集体资产大量流失，生产经营非常困难。经过资产评估，将价值8800万元的宁波环驰集团公司由宁波特克轴承有限公司兼并，一次性付清价款3000万元，同时承担着环驰集团5500万元的债务。宁波特克轴承有限公司充分利用环驰集团原来的设备、场地、人员和品牌，更名为环驰轴承集团有限公司，实现了跳跃式发展，使企业在更高层参与国际国内市场竞争。经过几年的努力，产品已销往世界上62个国家和地区，在美国、英国、法国、德国、意大利等20多个国家已获准注册，2000年销售收入达到2.94亿元，出口创汇1810万美元。

（四）常州光洋轴承有限公司

常州光洋轴承有限公司创建于1987年12月，专业生产各种滚针轴承和滚动体。随着企业的不断发展，逐步扩展生产圆柱滚子轴承、离合器分离轴承、圆锥滚子轴承。公司产品从1990年开始与北京齿轮总厂配套，逐步发展到与一汽、重汽、南汽、江铃等11家汽车厂（公司）的27种车型配套，以及为20多家汽车配件（齿轮、变速箱、发动机、离合器等）公司配套。1994年6月公司产品出口欧、美及东南亚地区。

公司一贯重视质量管理。1998年通过ISO9002质量体系认证。2000年4月又同时通过德国莱茵公司的QS9000及VDA6.1质量体系认证。质量体系的有效运行，保证了生产产品的合格和可靠性。公司拥有各类加工设备1000余台及先进检测仪器300余台（台），有全自动轴承磨加工生产线37条。

公司具有自主产品开发能力，全部采用CAD、CAPP进行新产品的开发研究。设有轴承寿命试验室，可用于新产品开发阶段产品试验验证，或者与国外样品进行对比试验，取得了对产品进行持续改进的依据，从而保证向用户提供满意的产品。

（五）大连冶金轴承集团公司

大连冶金轴承集团公司的前身是于1986年建立的大连冶金轴承厂，是一个乡镇企业。建厂初期从银行贷款50万元，当时只有几间破瓦房、几台旧设备，白手起家，艰苦创业，经过三个月奋战，于1986年11月1日，制造成功第一批200套轴承。

建厂初期只能生产3类产品，经过几年的发展，经济效益很好。1992年到1995年对企业进毯子技术改造，扩建了第三分厂，购置设备172台套，建立了三条生产线。生产2类和7类两大产品，完全采用当时国内最先进的工艺装备，产品按国际标准设计。这三条生产线的建立可以为冶金、化工、石油、煤炭、矿山机械等行业配套的产品，扩大了市场。该项目新增产值4934.7万元，销售利润1472万元。

大连冶金轴承厂于90年代中期改制为大连冶金轴承集团公司，扩大了生产规模。公司设有轴承研究机构，现有中、高级技术职务的科技和管理人员300余人，拥有雄厚的技术开发和设计能力。依靠严格的ERP信息网络管理体系、先进的工艺、优良的设备和精确的检测手段，使产品质量全部达到或超过国家标准。“DYZV”牌轴承在产品精度、寿命、可靠性等方面指标已达到同类产品先进水平；率先被评为冶金部名牌产品、国家“中华驰名品牌”；曾获“第五届亚洲太平洋国际博览会银奖”。产品销往全国各省、市、自治区和港、澳特别行政区，出口美国、加拿大、澳大利亚、俄罗斯、印度、南非等60多个国家和地区。

2000年，在新厂区又进行了“冶金矿山轴承技术改造”，购置各种设备106台，将原本生产以中小型为主的三条生产线，改造为生产以中大型为主的生产线，提高了产品的附加值，该项目新增销售收入18899万元。

（六）浙江天马轴承集团公司

始建于1987年8月，原是一家靠50万元起家生产轴承配件的村办企业，原名为拱墅轴承厂，后改为浙江滚动轴承厂。经过十几年的艰苦创业和发展，公司总资产已达2.5亿元，是我国生产中大型轴承的重点企业之一。公司具有国际先进技术水平的冷辗机及高精度自动化设备700多台，年产轴承800万套，品种达1500多个。产品远销欧美和东南亚地区。2000年工业总产值23431万元。

（七）浙江五洲新春集团有限公司

其前身是新昌五洲实业有限公司，公司创建于1996年。1998年成功控股了中外合资企业浙江新春轴承有限公司，企业实力由此增强。

后来成立五洲新春集团有限公司，由浙江新春轴承有限公司、浙江森春机械有限公司、绍兴富信轴承有限公司、浙江富日泰轴承有限公司等十三家全资或控股企业所组成。公司主要生产高精度、低噪声密封深沟球轴承、汽车轮毂轴承、离合器轴承、双列角接触轴承、外球面轴承和各种英制非标轴承，同时还生产上述轴承的套圈车制件，产品70%外销美、欧、日、韩等二十个国家和地区，其中套圈车制件被著名轴承制造商瑞典SKF公司、美国TIMKEN、日本NSK等公司认定为合格供商。目前，实施二亿套轴承车削套圈出口基地建设项目，是中国目前最大的轴承套圈车制件出口基地。

（八）摩士集团股份有限公司

前身是镇海特种轴承厂和镇海摩士微型轴承厂，是分别于1992年7月和1993年先后创建的。镇海特种轴承厂建厂初期十分艰难，是三台旧设备起家，在一个破庙里建厂，以家产抵押，从银行贷款45万元作为流动资产，总资产不过65万元。经过一个多月的努力，就正式投产了，当年达到月产轴承10万套，企业开始盈利。1993年，根据国际市场对微型轴承需求量很大，又创办了镇海摩士微型轴承厂。

这两个厂建成之后，1994年总资产已达954.63万元，销售收入1133.73万元，利润总额154.92万元。又经过两年的发展，1996年总资产11075.58万元，是1994年11倍多；销售收入12095.16万元，是1994年的12倍；利润1810.14万元，是1994年的12倍。这三年摩士的各项经济指标都以12倍或十几倍的增长，1997年在全国轴承行业不景气的情况下，摩士工业总产值又创新高，达到25891万元，销售收入25262万元，又比1996年翻了一番，出口创汇突破了1100万美元大关。摩士集团经过五年的拼搏，从只有几个人的小厂，发展为一个轴承企业集团。

（九）洛阳洛凌轴承有限公司

该公司是河省最大的民营轴承生产企业。1994年创办，初建时只有几十名职工，十几台设备，开始了艰苦创业。1996年11月，公司生产的“洛凌”牌轴承被洛阳技术监督局评为质量“信得过”产品，1997年被河南省产品质量协会授予“产品质量信得过企业”。

由于洛凌公司产品质量好、守信誉、经济效益不断增长，规模发展很快，相继建立了车工、热处理厂、森东锻造厂，使公司形成了一条龙的生产规模。洛阳市政府领导看到洛凌发展的潜力，2000年在洛阳高新技术开发区工业园低价划地130亩，低息贷款1500万元，扶持洛凌发展。

洛凌公司生产已初具规模，公司生产建筑面积2.5万平方米，现有职工1500人，其中专业技术人员占10%。公司以生产滚动轴承为主，主要产品有短圆柱滚子轴承，圆锥滚子轴承，深沟球轴承，大型轴承和非标轴承等，产品广泛用于石油、冶金、工程机械、汽车等行业，畅销国内20多个省市自治区，并远销欧美和中东地区。2000年工业总产值7521万元，销售收入6115万元。

三、轴承零件企业

改革开放以前，我国轴承生产企业大都是“大而全”、“小而全”，生产效率低，经济效益差。随着轴承工业的发展和市场经济的需求，特别是1980年国务院《关于推动经济联合的暂行规定》，推动了我国轴承行业的联合和专业化生产的发展。到90年代末，我国轴承工业的专业化程度有了很大的提高。

（一）轴承毛坯锻造

轴承生产的特点是大批量、高精度和专业化，其中轴承毛坯锻造专业化，对轴承工业的发展起着重要的作用。经过“八五”行业结构调整，我国轴承行业多年形成的“大而全”“小而全”的生产模式正式逐步加以改变。在市场经济的影响下，轴承企业在发展轴承生产的同时，由于种种原因，企业都将套圈毛坯锻造生产向厂外扩散，或寻求质优价廉的商品锻造件，为此，加快了工艺专业化进程。轴承行业原来只有上海轴承锻造厂一家为专业锻造厂，经过几年的发展，“八五”期间已具备一批

生产有一定规模、产品有较强竞争力的专业化锻造厂。

1、安徽省轴承锻造厂    该厂是我国建立最早的轴承毛坯专业锻造厂。“七五”期间，安徽省机械厅在繁昌市建立了安徽省轴承锻造厂。该厂采用了国内先进水平的中频感应加热设备，自动切料设备和热处理设备；热锻造辗扩整径工艺、预压紧热切工艺、等温退火工艺。经过一年多的建设和技术改造，建成三条锻压生产线，在1988年开始投产，主要生产外径D小于150毫米的0类中小型球轴承毛坯锻件，原规划生产能力2000万套，1993年实现产值1500万元。

2、湖北黄石轴承毛坯锻造中心    “八五”期间，由机械工业部按照产业政策调整轴承工业结构，为实现生产专业化和现代化的部署，通过招标定点，经国家经贸委批准由黄石轴承厂组建的全国第一个现代化的毛坯锻造中心。这个项目总投资6550万元，设计年产能力为精锻轴承毛坯3160万套，锻件总重16050吨。该项目1992年8月动工兴建，1994年底建成投产。

这个锻造中心的设备主要引进日本HBP——100、HBP——160高速镦锻机，德国的精密冷辗扩机、比利时的中频感应加热炉，由这些设备组成了具有90年代国际先进技术水平的轴承毛坯生产线，并采用了目前世界上最先进的工艺进行生产，中频感应炉加热，高速镦锻机凸轮压紧精密下料，料段重量误差1~2.5%，端面斜度小于3°。高速镦锻加精密辗扩工艺和国外先进工艺相当，产品质量达到了国际先进水平。

3、洛阳金冕实业总公司    该公司是90年代初新发展起来的的轴承毛坯锻造中型企业，生产规模轴承锻件2000万套，轴承车工件500万套，总投资2500万元。1990年开工建设，1993年底峻工投产，1994年试生产，月产量达到310万套。该公司虽然大部分采用国内锻造设备，但由于狠抓企业管理，产品质量深受用户的好评，产品远销国内15个省、市、自治区、并与52家大中型轴承企业建立长期供货关系。1994年工业总产值3119万元，销售收入2755万元。1995年实现工业产值6000万元，比1994年翻一番。经过几年的发展，正成为中原的轴承毛坯锻造基地。

4、新昌轴承毛坯锻造基地    90年代初，浙江新昌发展了一批轴承锻造毛坯和车加工件的小厂，当时主要供应浙江、江苏、上海等地的乡镇企业和民营企业。随着江、浙一带中小型和微型轴承的发展，新昌又发展了一批新的锻造设备先进的轴承毛坯锻造企业。到2000年，具有一定生产规模的锻造企业有50多家，其中规模较大的有新昌富春轴承锻造、新昌通用机械、浙江汰金机械有限公司等10家。新昌现有轴承车加工1000多个厂点，轴承毛坯和车工件年产量8亿多套，被誉为“轴承之乡”。

到2000年，全国轴承毛坯锻造专业厂已有100多家，具有2000万套以上生产能力的有新昌轴承毛坯锻造基地、黄石轴承毛坯锻造中心、洛阳金冕实业总公司、上海轴承锻造厂、韶关铸锻造厂、安徽省轴承锻造厂、石家庄轴承锻造厂、绍兴轴承锻造厂、江苏衬渚轴承锻造厂、南阳宏大机械厂等，其中韶关铸锻总厂，年生产能力达到4000多万套。

（二）钢球

我国专业生产钢球的企业发展较缓慢，1958年上海、青岛建立了两家专业钢球厂。1967年，国家投资建立了湖北钢球厂。以后相继建立重庆钢球、湖南钢球、沈阳钢球厂等。到80年代初全国专业钢球厂也只有10多家。改革开放后，随着市场的需要，专业生产钢球企业发展惊人。据统计，到1996年已发展到129家，其中有10多家钢球厂规模较大，号称“十大钢球厂”。如江办力星钢球、东阿钢球、河南钢球、上海钢球、中山钢球、湖北钢球、重庆钢球、沈阳钢球、山东山狮钢球、湖北三峡钢球厂等。这些钢球厂具有生产规模大，产品质量好，出口创汇多等特点。

1、江办力星钢球有限公司    前身是如皋钢球厂，创建于1989年初，原是一家生产力车辐条的街道小厂。厂房破旧，设备简陋，人员不过200人，每年利税才几万元。1988年全面全面萎缩，企业面临破产。在企业

发展的生死关头，厂领导经过市场调查后决定生产钢球。经过了几年的艰苦创业，1992年底终于生产出了G5级钢球，经有关部门测定已达到高精度钢球标准。1996年，产品远销日本、美国、东南亚和欧洲各国，出口量占年产量的48%。2000年产品工业产值23794万元，销售收入20324万元，出口创汇2370万美元。

2、东阿钢球厂    建于90年代初，是一家乡镇企业。这个厂建厂初期，困难很多，创业艰难，但发展很快，到1996年企业总资产已达到1.4亿元，职工720人，年生产钢球30亿粒，其中G10级钢球占总量的62%。1997年产值8530万元，利税1876万元，产量、产值、利税分别比1996年增加一部。1998年经日本NSK公司检测，产品全部达到G5级水平。1998年实现产值1.36亿元。

3、河南省钢球厂    建于1980年，建厂初期只投资50万元。经十几年的创业，企业发展很快，产品远销几百家用户，但从1990年开始走下坡路，市场观念淡薄。新厂长上任后采取内抓管理，外抓市场，以销定产，回拢资金等一系列措施，转换机制，企业的面貌发生根本变化。1996年实现产值7169万元，销售收入5989万元，利润785万元。三年来，年工业总产值、销售收入、利润平均增长69.1%、52.2%和145.8%，三年迈了三大步。近几年河南钢球厂发展很快，2000年工业产值12604.2万元，销售收入9339.8万元。

4、上海钢球厂    建于1958年4月，是国家投资兴建的专业钢球生产厂。建厂初期生产的钢球品种比较单一，经过40多年的发展，在生产规模、产品质量、工艺技术等方面，在全国钢球行业都是佼佼者，能生产航天、航空、航海、机械、仪表、电讯、化工、、建筑等领域需要的各类精度的钢球计200多个品种。1987年工业钢球产品进入国际市场，直接出口西欧、日本、北美洲等，同年被国家机械委批准为出口重点企业。1989年年商品钢球年产量已达5.1亿粒，年产值1700万元，创利税844.73万元。

改革开放以后发展很快，特别是1996年在外部市场动荡，经济形势严峻，内部搬迁的情况下，进行第二次创业，终于实现了产现了产值突破亿元，销售收入实现7968万元，出口创汇300万美元，均创历史最好水平。上海钢球厂从1986年开始连续8年获行业的质量第一，优质产品不仅在量上有了进一步扩大，而且在质上又有新的飞跃。2000年，上海钢球厂已为日本精工（NSK）轴承配套。

（三）轴承保持架

轴承保持架是组成轴承四大件之一，专业轴承保持架生产厂家，不但产品质量好、而且成本低、对轴承工业发展起到一定的作用。但是在我国轴承企业“大而全”“小而全的”年代，企业生产的保持架都是自产自用，专业生产轴承保持架的厂家寥寥无几。80年代以后，随着轴承工业的发展和市场的需要，我国兴建一批专业生产轴承保持架的厂家，提高了轴承行业的专业化生产水平。

1、聊城轴承保持架生产基地    山东聊城地区是我国最大的轴承保持架生产基地。拥有一大批从事轴承保持架生产的中小企业，从业人员达3万多人，机械加工遍布全区。轴承保持架生产发展到7大系列，600多个型号，形成了“金帝”等十余个全国知名的品牌，年产量17亿组以上。产品畅销全国，为大、中型企业配套，并出口美国、韩国、日本、新加坡、香港等国家和地区。

聊城郑家镇是聊城地区轴承保持架生产的发祥地。60年代初开始，当时完全靠人工制造。进入70年代，随着中小轴承的建立，轴承保持架架的需要量增大，推动了保持架的生产。这时郑家镇的轴承保持架生产小厂，已开发出圆柱滚子轴承保持架、球面滚子轴承保持架、圆锥滚子轴承保持架等，并与全国数百家轴承生产厂配套，全镇生产企业已达20多家。改革开放以后，聊城地区轴承保持架生产企业迅猛发展。按照机械工业部“三上一提高”的方针，通过技术改造和技术引进，增加了短线产品的生产能力，提高了经济效益。在此期间，这些企业积极开发与密封轴承、关节轴承、直线运动轴承、组合轴承等新产品的配套产品，轴承保持架的设计和生产达到国内先进水平。“八五”后期，配合引进设备国产化，广泛为冶金、矿山、轧机、石油钻机和军工专用轴承产品配套。

“九五”期间，为配合“三车”“三高”、“三机”轴承产品的振兴和发展，聊城地区轴承保持架生产企业引进新设备，引进专门企业人才，努力提高产品的生产和工艺水平。目前，已有61家企业引进了国外先进设备和生产流水线，扩大了生产规模，提高了经济效益。聊城地区轴承保持架生产已形成从原材料采购、模具制作、销售、废料回收一条龙，成为聊城地区的支柱产业。

2、无锡锡珠保持架有限公司    创建于1972年，原名锡山市塑料厂，是纺织工业部纺织轴承塑料保持架定点厂。在机械部洛阳轴承研究所协助下，并与上海轴承公司、哈尔滨轴承厂、洛阳轴承厂、瓦房店轴承厂等大型轴承生产企业合作，从1990年开始研制生产0到9类的塑料轴承保持架。

我国采用塑料轴承保持架开始是70年代初期，“八五”期间，使用塑料轴承保持架的热潮再次兴起。锡山塑料厂抓住这一契机，重点投资生产塑料轴承保持架。为了保证产品质量，购买了国内最先进的设备，还采用国外的塑料保持架专用材料，产品得到了广大用户的认可。现能生产1000多个品种，年产量2亿多件，畅销全国150多个大中小型轴承企业，还远销东南亚各国。

3、洛阳轴承保持器厂    创建于80年代末，是一家专业生产轴承保持架的企业。1994年同洛阳轴承集团冲压件厂、洛阳轴承专用机床厂联合组建为洛阳轴承集团保持架有限公司，成为洛轴集团的子公司。总资产3242万元，职工1600多人，拥有400吨多工位压力机，坐标镗床等一系列先进设备。可生产9大类1000多个品种的轴承保持架，产量达2亿多件。

（四）滚子

我国建立最早专业化生产滚子的是上海滚子厂，为上海轴承行业企业配套的。哈、瓦、洛和一些大中型企业都有自己的滚子厂。80年代中期，河南平顶山建立了一家生产滚子的企业，90年代以后在洛阳、瓦房店等地又发展了40多家生产滚子的民营企业。

平项山兴州机械厂原是一家军工企业，80年代中期转产，专业生产轴承滚子和保持架，是当时国内最大的轴承滚子生产厂家。工厂占地面积11.2万平方米，固定资产1870万元，职工1380多人，主要产品有 

5.5~25毫米各类规格的公英制圆锥滚子和公制筐型保持架。该厂英制产品依据日本NTN标准生产，其中LM48500、LM11900两种型号的英制圆锥滚子获河南省优质产品称号，产品质量在当时创国家一流水平。产品除为英制小圆锥出口轴承配套外，还销往国内15个省市和自治区。

另外，荣成滚子厂、永胜滚子厂规模也比较大，洛阳还有李楼滚子、龙门滚子等几十家民营企业。

四、外向型经济企业

改革开放以后，我国轴承出口逐步增加，1980年首次突破千万美元大关。1981年7月，中国轴承出口联营公司成立，对我国轴承出口起到了推动作用。80年代末，经国务院机电产品出口办公室和外贸部审定批准了十个出口基地企业和一批扩大外贸自主权企业。90年代初，一批外向型国有企业发展很快，如洛轴、瓦轴、哈轴、上海公司、上海微型、东莞、新昌、西北、海林等，其中洛轴、瓦轴、上微发展最快。

1982年初，洛阳轴承厂被机电部批准为出口扩权试点企业，年均创汇只有140万美元。1986年6月该厂被授予自营出口权，这一年出口创汇增长到1513万美元，其中自营出口1000万美元，在全国轴承行业名列首位。洛轴为了扩大出口，发展外向型经济，建立了生产专线，形成了轴承出口基地。为此，直接和间接用于扩大出口产品能力的资金就达1亿多元。其中，合资兴建了年产300万套的球轴承装配线，组建年产1200万套小型球轴承生产线，与中机公司及河南分公司合资建成年产1000万套中、小型轴承出口生产厂等。从1986~1989年出口创汇连续翻番，1990年该厂出口创汇首次突破2000万美元大关，产品远销世界70多个国家和地区。1992年洛轴主动加大自营出口力度，当年出口突破1000万美元。1993~1994这两年为了实施名牌战略，提高了洛轴产品的知名度，推动自营出口的发展。该厂着手在选定目标市场的国家和地区注册“LYC”商标，到1994年底已经成功地在14个国家的地区注册，扩大了产品的市场份额，促进了自营出口业务的迅速发展。

我国轴承产品是机械产品出口的拳头产品之一。在民营企业发展起来之后，使轴承出口创汇逐年上升，特别是江浙一带微型、小型轴承出口量很大。据浙江省轴承工业协会统计，该省189家轴承企业有144家出口轴承，其中扩大出口企业有30家，出口基地30家，有自营出口权的企业11家。浙江省不仅是我国轴承生产大省，而且该省的民营企业也是我国轴承出口创汇的一支主导力量。

（一）慈兴轴承有限公司

1984年慈溪微型轴承厂成立，是慈溪市第一家生产轴承的乡镇企业。建厂初期只有18个人，3间房屋和2万元资金，开始创业非常艰苦。到1987年，工厂初具规模，由于产品质量好、市场供不应求。1987年该厂生产的割草机轴承180901A出口到美国，成为宁波市第一批出口企业。1988年与香港宁兴公司合资，成立宁波慈兴轴承有限公司，以生产出口轴承为主，同年获取自营进出口权。1990年被国务院机电产品进出口办公室批准为国家机电产品出口基地。90年代出口创汇1106.98万美元，名列全国轴承行业出口创汇第四名。

2000年宁波慈兴集团公司成立，是一家民营跨国公司。公司在海外已拥有8家销售公司和办事处，产品出口到美国、德国、日本、意大利、韩国等20多个国家和地区，直接创汇883万美元。

慈兴集团未来的发展很大，计划实现产值20亿元，创利税4亿元，出口创汇2亿美元，在慈溪上海两地建立三个微型轴承生产基地，要以慈溪为中心，上海为对外窗口，大力发展外向型经济。为了实现这个目标，集团已在杭州湾开发区征地300亩，计划用3~4年时间建立一个精加工装配一条龙轴承生产基地，进一步扩大生产规模。

（二）宁波太平洋轴承有限公司

前身为慈溪小型轴承厂，1988年建厂，1989年正式投产，1990年获产品出口许可证，后来发展为宁波太平洋轴承有限公司，主要生产小型和微型轴承。1994年公司有职工1000多人，年产轴承3400万套，年产值1.3亿，其中出口创汇1071.93万美元，是浙江省轴承行业第一家出口创汇超千万美元的企业。产品80%以上出口，销往美国、英国、日本、澳大利亚等60多个国家和地区。1995年出口创汇1230.54万美元，居当年全国轴承行业第3位。

（三）浙江万邦实业股份有限公司

原名温岭轴承厂，后改为台州国泰轴承有限公司，1999年企业进行改制成立了浙江万邦实业有限公司。温岭轴承厂创建于1999年10月，总投资100万元，1991年正式投产，产品销路很好，当年产值190万元，实现利润10万多元。

为了开拓国际市场，确立了“以欧美为突破重点，巩固东南亚、港台市场”的战略方针，从而在北美洲、欧洲、亚太地区开拓市场。1994年出口创汇刚起步，当年创汇67.5万美元。1995年投入1700万元扩建小型球轴承生产线，1997年又投资2700万元扩大中型技改项目，新建中型精密生产线。1997年公司拥有总资产8500万元，企业年轴承生产能力2400万套，其中小型轴承1860万套，中型轴承600万套，150多个品种。1998年工业总产值9465万元，销售收入8647万元，利润总额1177.5万元。1998年与1997年相比，轴承产量增长98.8%，出口创汇增长55.5%。

（四）宁波更大集团有限公司

是1989年创办的的私营企业，原名余姚市微型轴承厂，总投资40万元。建厂初期生产低档次单一化的碳钢轴承，取得较好经济效益。通过积极开发新产品，逐步转向中高档系列化产品，不断开拓国际市场，积极发展外向经济，取得了显著的效果。先后与美国通用轴承公司、美国通用汽车公司、美国福特汽车公司、德国FAG、日本NTN等国际知名企业建立了密切的业务关系。1997年10月还与美国通用轴承公司合资，投资500万美元，创建了宁波通用轴承有限公司，1998年改组为更大集团有限公司。

宁波更大集团有限公司有职工700多人，厂区面积达53000平方米，拥有自动化生产线60条，并配套了各种完善的配套设施和齐全的检测设备，固定资产达到1.3亿元，是建厂初期的350多倍，年销售额达2亿多元，近几年产品100%的出口。

2000年更大集团工业总产值17689万元，销售收入15388万元，出口交货值15191万元，利润916万元。

五、合资企业

1979年我国颁布了《中华人民工共和国中外合资企业经营法》，使我国对外开放日益扩大，外商在华投资逐步增加，到2000年，轴承行业合资企业已达200多家。

（一）改革开放初期的合资企业

轴承行业“六五”期间仅有一家合资企业。1985年厦门轴承厂与香港华新发展公司合资，投资200万美元，生产轴承密封件，这是轴承行业第一家合资企业，开创轴承企业对外合资的先河。

“七五”期间发展为24家，投资总金额9718万美元，其中超过400万美元的有上海通用轴承有限公司，瓦房店华美轴承有限公司，烟台西蒙西轴承有限公司，海宁皮尔轴承有限公司、如皋科方达轴承有限公司，东莞TR轴承总厂等7家。外资方多数为香港、澳门企业。当时总的情况是外资投入少，项目规模小、技术含量低、普通产品多。

1、瓦房店华美轴承有限公司    瓦房店华美有限公司是瓦房店轴承厂、美国华美机械有限公司和中国机械设备进出口总公司合资经营的轴承制造企业。成立于1989年9月5日，公司投资总额为614万美元，折合人民币2285万元。注册资本为430万美元，折合人民币1600万元，其中瓦轴厂占46.5%，中国机械设备进出口总公司占28%，美国华美限公司占25.5%。公司主要生产用于轿车和轻型车配套的公制和英制小圆锥轴承，年产内径17－45毫米轴承500万套。主要生产工序为车工、磨工和装配，而保持架、滚动体和锻件毛坯则由瓦轴厂以商品的形式出售给合资公司。轴承套圈的热处理以及工艺装备、备品备件、化验、计量等都是合资公司以劳务委托的形式由瓦轴厂提供。

2、重庆长江轴承有限公司    重庆长江轴承有限公司是中外合资企业，公司由西南技术进口公司、香港旭阳科技有限公司和重庆轴承工业总公司组成，总投资742.1万美元，其中国有股占84.26%，由中方国有资产控股，1992年成立，1995年开始批量生产。

公司主要产品是：高质量、低噪声、密封深沟球轴承及变形品种，内销产品以替代进口轴承为主，主要为摩托车、汽车等配套，外销东南亚、欧洲、北美等地，为主机配套，产品质量已达到P5级精度V3（Z3）级以上的噪声级别，寿命评价指标K值达到5-8，在国内处于领先地位。

“高起点、高质量、高效率、高效益”这四高是重庆长江轴承有限公司发展规划所追求的境界，也是公司实现的远大目标。因此重庆长江是我国轴承行业最早采用世界最新工艺，大量采用自动生产线的工厂。引进了世界先进技术、工艺及其关键设备，采用独特中西结合的方式，组成了具有世界先进水平的的全自动生产线。其工艺装备和制造技术水平居国内领先地位，当时被行业称为中国轴承行业的技术窗口企业。

公司组建初期，不足1000万套的生产能力。经过“九五”“十五”期间六期技术改造，项目总投资1.2亿元。目前，资产总额2.37亿元。公司批量生产以来，在实现年产1000万套基础上，2002年生产能力扩大到3000万套，并同时具有了年产100万套双列球轴承的生产能力。公司“十五”规划生产规模争取达到年产5000万套中小型低噪声深沟球轴承生产能力。

3、烟台西蒙西轴承有限公司    烟台西蒙西轴承有限公司是中国机械进出口（集团）公司与香港化洋实业有限公司合资3000万元，在烟台经济技术开发区兴建的。1989年建立，年产1000万套圆锥滚子轴承，产品90%销往国外市场。公司自成立以来，始终坚持“以质量为中心、办一流企业、出一流产品、创一流效益”的宗旨，坚定不移地遵照以质量求效益的经营战略思想，全方位地抓质量。使公司取得了显著的质量效益、市场效益、经济效益和产品的名牌效益，走出了一条以质量管理求效益的道路。

几年来，烟台西蒙西轴承有限公司狠抓产品质量，提高管理水平，加强技术改造，引进国外精良的设备和先进仪器，提高了产品的质量水平。产品装配一次合格率由原来的90%，上升到99%以上，出口商检合格率100%。产品出口美国、香港市场，后扩大到欧洲、韩国、巴西和土耳其。公司轴承产量、销售量、利润1998年是1997年的1.26倍、1.95倍和1.27倍。公司连续被外经贸部授予“质量管理奖”、“优秀企业奖”和“质量效益先进企业”称号。

4、哈尔滨轴承股份公司    哈轴为了加大技术改造的力度，加快转变生产经营机制，增强企业的实力和后劲，在省市政府的直接领导和支持下，1993年3月在组建哈尔滨轴承集团公司的同时，与香港新恒基国际（集团）有限公司合资合作，共同发起组建了哈尔滨轴承股份有限公司，对企业进行股份制改造。公司成立了董事会、监事会和股东代表大会，以定向募集的方式，在企业内部发行了股票，融资3亿元，引进了一批具有当代水平的轴承生产设备，加快了企业技术改造的步伐，增强了企业发展的后劲。同时，哈轴集团精简了20个管理处室和下岗分流了4500名企业富余人员，促进了企业管理体制改革和经营机制的转换。

由于哈尔滨轴承股份有公司成立在《公司法》颁布之前，在对企业实行股份制改造的过程中，出现了诸多不规范的问题，阻碍了企业的发展。1999年，哈尔滨轴承集团新的领导班子，在市政府的支持下，与香港新恒基国际（集团）公司谈判协调，促使其转让部分股权给哈轴，使哈轴集团公司成为股份公司的第一大股东。2000年10月，港方将其余股权转让北京中金公司。2001年9月，中金公司将股权全部转让给北京百川公司。与此同时，哈轴集团公司按照建立现代企业制度的要求，对股份公司实行全方位的股份制改造，把企业管理和改革工作推向了一个新的阶段。