第三章 体系形成阶段
第三章体系形成阶段
(1958~1977年）
这一阶段是国家“二五”、“三五”、“四五”至“五五”初期,围绕实现农业机械化、三线建设和“大打矿山之仗”的要求和目标,全国各省市相继建设了一批大中小型轴承企业,先后建立了哈、瓦、洛、上海四个轴承生产基地和一批军用轴承生产基地;建成了西南西北两个三线轴承生产基地和38个支农轴承厂;轴承工艺装备和测试仪器水平得到提高;行业科研院所和职工教育系统初步建立;全行业为机械工业各主机行业和军工发展开发出一批新产品;并成套地承担了援助世界友好国家的轴承建设项目。上述一切标志着我国轴承工业初步形成了体系。
第一节 建设一批大中型轴承企业
1958年3月,中共中央在成都召开会议。毛主席在会议上指出:“改革农具群众运动,应该推广到一切地方去,是技术革命的萌芽,是一个伟大的革命运动”。会议还通过了“关于农业机械化问题的意见”,随即全国掀起了农业机械化运动的高潮。
一、全国农具滚珠轴承化
1958年5月5日,一机部、农业部、交通部等七部委联合举办的“全国农具展览会”在北京开幕。展览会展出了4000多件展品,绝大多数是工农群众创造和改进的农业机械和农具。展览期间,党和国家领导人刘少奇陈云、谭震林等参观了展览。全国人大委员长刘少奇在参观过程中说:“这样的技术革新运动象一部车子已经开动了,永远不会停止”。从1958年5月到8月,《人民日报》连续发表社论,号召全国农具滚珠轴承化。1958年7月26日,《人民日报》发表题为“农具革命是一件大事”的社论指出:“农具改革是当前我国农业生产中的中心问题,而在一切运转工具中,实现改革是当前我国农业生产中的中心问题,而在一切运转工具中实现滚珠轴承化,又是当前农具改革的中心环节”。社论还提出了当时农业半机械化的重要标志,就是运转工具滚珠轴承化。正是在农业机械化的带动下,工具滚珠轴承化在全
国城乡迅速展开。
为了推动全国农具滚珠轴承化,1958年7月22日,由中央委托河南承办的晋、冀、鲁、豫、陕、苏、皖、京八省市参加的全国首次滚珠轴承展览会在郑州开幕。展览会分14个展馆,展出滚珠192第,轴承1331件,其中河南7个展馆,展出滚珠166箩,轴承1031件。展览期间,来自河北、山东、江苏、北京、安徽等地的代表5000多人参观了展览。
1958年8月6日上午,国务院总理周恩来在河南省委领导同志的陪同下参观了八省市滚珠轴承展览会。在河北馆,周总理仔细观看了土办法生产的轴承,并且问的很详细,在展览馆参观了两个多小时。
毛主席非常关心农业机械化。1958年8月6日下午毛主席到河南新乡七里营视察。当时,七里营乡按毛主席指示的道路建立了七里营人民公社。毛主席询问了这个公社的情况,并且参观了这个公社的滚珠轴承厂,仔细地观看了用土法生产滚珠轴承的过程,对这个小厂在两天时间内就生产出5000个滚珠,极为称赞。
据8月22日《河南日报》报导:毛主席在谈到农具改良问题时,提到了滚珠轴承问题。毛主席说:“各级党委要摸清情况,全省全区有多少农具需要改良,多少农具需要装上轴承,订个规划,那种先改,那种后改,什么时候完成都要有个具体安排。”毛主席的指示对推动全国农具滚珠轴承化和轴承工业的发展起到了巨大的作用。
中国轴承工业发展史
二、城乡土法上马造滚珠轴承
为了响应党中央的号召,全国城乡迅速掀起了农具滚珠轴承化的高潮,广大农村、乡镇土法上马造滚珠和滚珠轴承。当时,全国出现了两个农具滚珠轴承化的典型。《人民日报》在7月26日的社论“农具革命是一件大事”中指出,一个是安徽阜阳地区,只用了10天时间,就建了793个制造滚珠轴承的厂点并制造出15万套轴承。该地区已有622个农业合作社制造滚珠轴承,并有33个乡、175个农业社的2000多个生产队实现了新式农具滚珠轴承化。另一个是河南浚县只用了20天的工夫就在全县每个乡镇建立起滚珠轴承厂点,许多农具实现了滚珠轴承化。该县19个乡镇、19个农业社已建立了84个滚珠轴承厂点,生产滚珠92.3万个,轴承31225套,改制农具30000多
1958年下半年,在短短的几个月的时间里,全国土法上马的滚珠轴承厂点数以万计。据1958年新建和转产的100多个地方轴承厂的统计,生产各类轴承2800万套。例如,哈尔滨轴承厂全年提前完成1510万套轴承,比1957年产量翻了一番半。据农机部统计,1958年下半年农具滚珠轴承化高潮中,全国各地生产土轴承1.2亿套。但这些土轴承大部分生产粗糙,材料劣质,精度低,寿命短,有的根本没法使用,造成很大的浪费。因而,这些土法上马的轴承厂点也很快自生自灭了。
三、建设一批大中型轴承企业
1958年6月13日,中共中央批准了一机部《关于第二个五年计划轴承工业安排的报告》和一机部提出的在“二五”计划期间新建和扩建七个大型轴承工厂,以及各省、市、自治区各建一个至几个中小型轴承工厂的建议。根据上述中共中央的批示和一机部的报告,全国陆续兴建一批大中型轴承企业。
(一)、建设北京轴承厂
1958年3月开始筹建的北京轴承厂是我国第四个大型轴承企业,也是
我国第一个自行设计、自行成套设备现代化轴承生产企业。原计划年产1000套,经几次调整,最后确定建设规模为700万套,系综合性的中型轴承厂。主要服务对象是生产汽车、拖拉机、机床及航空工业配套需用的球轴承和滚子轴承,机床用的精密轴承,飞机发动机系统、起落架系统、螺旋浆系统需用的滚子轴承等。
工厂于1958年6月开始建设,到1962年共完成基本建设投资5272万元,主要生产及辅助厂房均已基本建成,并安装了140余台工艺设备,有职工2700多人。1960年,部分车间开始试生产。由于国家经济困难,整个工程被迫停止建设,只能维持100万套的生产能力。1965年,为支援三线建设,北京轴承厂一分为三,支援虹山(安顺)、贵阳、兰州轴承厂建设。
(二)、筹建杭州轴承厂
根据1959年一机部洛阳会议精
神,在杭州半山建设第五个大型轴承
图3－1 杭州轴承厂企业—杭州轴承厂。原设计规模年
产1000万套中小型球轴承,品种30
多个,总投资2500万元。按照年产中
小型球轴承1000万套的方案,在杭州
市新建工业区石桥回龙村动工新建厂房。1959-1960年共投资103953万元,建成了金工、锻工、钢球等车间。将原杭州轴承厂设在艮山门坝子桥试制工场的三个车间,于1959年10月先后迁入新区投产。1960年试制成功新产品15个品种,轴承产量6.38万套,形成了轴承制造业的初步格局。1961年贯彻国民经济调整、巩固、充实、提高的方针,杭州轴承厂的建设被迫下马,只维持了一个中型企业的规模。
(三)、建设成都轴承厂
1958年建厂,当时,一年只能生产一个类型20个品种的球轴承16万套,总产值仅61万元。根据一机部1965年对成都轴承厂扩建的精神,1966年初开始实施扩建工程。同年10月由上海滚动轴承厂迁来340名职工,72台设备支援成都轴承厂,逐步发展成为我国轴承行业的骨干企业之一。
(四)、组建苏州轴承厂
苏州轴承厂是由苏州滚动轴承厂、苏州滚珠轴承厂、苏州沱浪针轴合并成立的,厂址在仓米巷半园内,1958年11月正式成立。当时全厂职工282人,主要设备有皮带车床,自制拉车,手摇台式磨床等共86台。建厂时固定资产6.5万元,建厂过程中职工艰苦创业自制了一些专用设备,在短期内生产出205、3082314三个品种共2676套轴承。但由于没有专业技术人员,工人也缺乏生产轴承的专业技术,生产出来的轴承精度差、光洁度低、噪音大,结果职工辛辛苦苦干了两年多,还是亏损34.4万元。1962年6月,苏州市重工业局下令停止轴承生产。1962年7月,苏州市政府将“苏州轴承厂”改名为“苏州滚针厂”。当时国防工业急需的配套滚针,大部分由国外进口,不仅价格昂贵,而且不能满足需要。苏联就曾以18支直径啊×8毫米的滚柱向我国勒索相当于一头大肥猪的代价,1961年苏联又停止了滚针的供应。这种霸权主义行径激发了职工的爱国热忱,自力更生造出了“争气针”。1970年3月,成立苏州轴承厂。1973年完成了下达的70个2类轴承的试制任务,生产发展很快,后来被一机部定为全国轴承行业重点企业。
(五)、建设新疆轴承厂
该厂是我国西北边陲建设最早的国有轴承生产企业,1958年9月26日建厂,原设计年产轴承300万套,1959年5月1日试制出第一套轴承产品,并于当年批量生产。1974年设计规模改为150万套。
新疆轴承厂建厂初期,职工只有280人,是一个年产3.5万套轴承的小厂。1971年,职工人数634人,各种设备达到180台,年产轴承45.18万套,工业总产值532.89万元的中型企业,能够生产0、2、7类轴承、30多个品种的产品。
另外,发展较快的还有重庆、上海滚动、上海新华、上海红星、上海钢球、
无锡、广州、长沙、贵阳、云南、徐州、南通、杭州、合肥、龙溪、济南、青岛钢球、洛阳东风、山西祁县、大同、内蒙、集宁、佳木斯、邯郸厦门等27家轴承厂。
四、建设哈、瓦、洛、上海四个轴承生产基地
一五”期间,国家又加大了对哈、瓦、洛三大轴承厂的投资,进行了扩建和技术改造。并且开展了技术革新和技术革命,提高了企业的技术素质。上海市政府和有关部门针对这些情况,提出了在“二五”期间统一规划,全面整顿上海轴承行业的组织结构和产品结构,上海轴承工业的规模有了很快的发展。
(-)哈尔滨轴承厂
1958年,哈尔滨厂进行了大规模的扩建,提出了“基建、生产双跃进”的口号,组织轴承生产大跃进。因此,职工由1957年的3488人猛增到9517人，设备由1957年的604台增加到1024台,轴承产量从1957年的604万套增加到144.58万套。
根据哈轴生产规模发展的需要,哈尔滨市把一厂区周围的“双合盛”、“恒祥东”、“和聚公”三家油坊,以及“军粮四厂”等四个单位的地段,共计10多万平方米的土地面积,划拨给了哈轴。1959年一机部批准哈轴第四次变更设计规模方案,年产轴承2826万套,总投资6300万元。
从1958年至1960年,哈轴开发了新厂区,先后建成1号、2号、3号、5号、6号五个大厂房和木工厂房与炼钢厂房部分并对钢球车间锻工车间配变电所、空压机站等车间进行了扩建和改造,建筑厂房面积16万平方米,等于原来厂房的6.2倍,上述基建等项目总投资6221万元。到1960年,哈轴职工发展到11217人,设备增加到1710台,当年轴承产量达到1783.94万套。1958年11月,上级对哈轴生产的轴承品种进行了第二次调整分工,将4、5和7类大型产品转给洛阳轴承厂生产。从此,哈轴主要生产小型球轴、精密机床主轴轴承、电机轴承和航空仪表轴承;生产车间从过去以工艺原则划分改为以产品类型划分,组成从车工到成品的封闭式生产车间。
1959年,哈轴被评为全国先进单位。在全国“群英会”上授予哈轴“为把我国建成一个具有现代工业、现代农业和现代科学文化的社会主义国家而奋斗”的锦旗。1959年12月,哈轴被一机部、农机部、中国第一机械工会授予“跃进红旗厂”。
1962年起,哈轴进行了全面整顿,产品质量和技术水平大大提高轴承产量稳步上升。1966年,轴承产量达到1462.43万套,品种完成1460种,工业总产值达12489万元,创历史最好水平。
(二)、瓦房店轴承厂
一机部汽车工业管理局于1958年7月批示同意,瓦轴按年产1000万套轴承的生产能力进行扩建,(后来调整为700万套,整个扩建任务要用3年时间完成)。1958年扩建工程总投资为1231万元,全年开工土建项目24个。其中主要项目的1号自由锻厂房、1号压力机厂房、精密和热处理车间厂房的土建工程都在1958年底竣工。与此同时,购置了机械设备55台,基本上做到了基建工程当年施工、当年投产、当年收益。
1959年国家投资1500万元,瓦轴自筹资金500万元,被国家列为重点建设单位。当年扩建竣工的锻工、热处理、磨球车间、大型车间的投产,对解决生产薄弱环节,对完成国家急需的大型轴承、特别是轧钢机、矿山机械所需轴承,起到了决定性的作用。精密车间的投产,标志着瓦轴结束了只能生产普通级标准轴承的历史。
1960年,国家在“缩短基本建设战线”和经济困难的形势下,继续拨给瓦轴900万元,用于厂房扩建收尾工程和设备安装,使第二生产工场于7月17日全面投入生产,当年生产轴承9000套,提高了瓦轴的生产能力。1960年瓦轴实际完成投资1303万元,为投资额的1346%,并提前3个月完成基建计划。
三年间,国家给瓦轴总投资4000余万元,建筑面积扩大了46000平方
米,除锻工车间按年产量450万套规模设计外,其他厂房建筑均按年产轴承700万套、平均单重2.95公斤,进行设计施工,为扩大轴承生产打下了良好的基建基础。
1962年开始,瓦轴贯彻落实党中央提出的“八字”方针和“工业七十条”,对企业进行了全面整顿,并调整产品结构,不断开发新产品,加强财务管理和技术管理,产量和品种有了很大的发展。瓦轴从1958年生产出第一套铁路轴承开始,就不断的开发研制新产品,每年开发新产品100多个品种。
(三)、洛阳轴承厂
洛轴建成投产后,其生产技术、企业管理和品种产量都有了较快的发展。1959年,生产轴承342个品种,轴承产量112.8万套,分别超过原设计品种的51.3%和设计产量的14.2%,提前两年达到了国家要求洛轴于1961年达到的设计水平。随着国民经济的发展和科学技术的进步,在“二五”“三五”期间,国家投资对洛阳轴承厂进行了两期扩建、改建,扩大了生产规模。
1958年10月,国家针对外径200毫米以上的大型轴承和外径400毫米以上的特大型轴承不能满足社会需求的实际情况,一机部给洛轴下达第一期扩建任务,要求洛轴年产特大型轴承7500套,大型轴承40万套。同时,全厂按年产1500万套、总重量18240吨的长远设想规模,相应增加锻工、工具,机修的生产能力,新增厂房建筑面积31090平方米,设备752台,总投资为
414.31万元。
洛轴第一期扩建工程,以特大型车间和大型车间厂房为主。其中,特大型轴承车间扩建是苏联技术援助的75项重点工程之一,由苏联提供成套工艺装备,检查测量仪器和生产技术资料,并派专家指导。扩建部分的工艺设计,除特大型工艺由苏联专家负责指导外,其余均由洛轴工艺部门独立编制设计。工程于1958年先后开工,1959年12月陆续投入生产。锻工车间于1960年开始扩建,次年竣工。
按照签订的中苏协议，苏方从1960年到1961年供应生产特大型轴承的关键设备17种75台；检测仪器14种46件，后业因苏方撕毁合同，共供应22台旧设备，而且大部分不能开动，能直接安装使用的只有3台，因此，严重影响工程的建设速度。在当时工农业生产大跃进的情况下，钢铁、石油、矿山、国防等战线急需特大型轴承。洛阳轴承厂急国家所急，决定试制特大型轴承。用一号仓库作厂房，安装了几台普通设备，抽调一批技术人员和干部、工人组成了试制小组，在仓库里开始了试制特大型轴承。洛轴技术人员自行设计，由机修车间工人突击制造成功了一台土设备M1500落地磨床，用以磨加工轴承套圈的内外径和沟道，突破了加工特大型轴承的难题。集中了九台立式车床改为专用设备，广大技术人员和工人反复试验，日夜奋战，以蚂蚁啃骨头的精神，克服种种困难，1959年3月，洛阳轴承厂试制成功了我国第一套外径1.03米、净重1765公斤的特大型轧钢机用四列圆锥滚子轴承777/650。同年10月，又试制了外径1.22米、重量3994公斤的特大型四列圆锥滚子轴承10777/650 。
1959年下半年开始建设特大型车间，边基建、边生产的条件，
逐步形成批量生产能力。经过两年多的艰苦努力，在自力更
生、发愤图强的精神鼓舞下，1961年，我国自行设计，自已
建造，初具规模的特大型车间正式建成投产。从此在洛轴我
有了单独的特大型轴承车间。
洛轴从1958年正式验收投产，到第一期扩建，生产发展很快，受到上级的表彰。1959年12月，被一机部、农机部、中国第一机械工会工会评为“跃进红旗厂”，荣获“跃进红旗”匾，同时也被河南省评为“跃进红旗厂”。
1963年由于洛轴承生产能力增加，而生产车间能力不足，经一机部批准，进行了第二期工程扩建。1966-1969年，将自动化厂房中跨改建为308轴承自动线，设备由国内进行协作配套；1966年，将第二生产厂房南两跨改建为精密车间和203轴承生产线，从工艺到建筑公司公用设施全部由洛轴自行施工，1966年上半年基本建成投产。
洛阳轴承厂建厂以来，自力更生、奋发图强，为我国轴承工业的发展做出了较大的贡献。1966年在全国工业交通工作会议和工业交通政治工作会议上，被推荐为“大庆式企业”。
（四）、上海轴承行业结构调整
上海轴承行业生产规模小，厂区过于分散，产品重复、质量不稳定，这与整个上海工业体系发展规模是不相称的。为此，上海市提出了统一规划，并以“并厂创建、投资新建、转产组建”的方式，决定在第二个五年计划期间，全面调整上海轴承行业的企业组织结构和产品结构，促进上海轴承生产经营规模发展。
1、并厂创建上海滚动轴承厂 1958年4月18日经上海市机电工业局批准，以秦福兴五金轴领铁工厂有限公司、上工轴承厂股份有限公
司为主体，与金陵铁工厂、华联汽车材料制造厂，以及振艺汽车配件制造厂合并创建上海滚动轴承厂。同年5月，在上海滚动轴承厂组建之际，四达轴承厂、立新轴承厂、大新机器厂、顺兴汽车材料厂、伟力汽车材料厂等12个卫星协作厂也一起加入上海滚动轴承厂。
1960年7月，上海旋转电具公司决定，将大威电机厂转产微型轴承，同年恒通棉纺厂转产并入，成立上海微型轴承厂。该厂是生产为导航自动驾驶、自动控制计算食品及微电机等很多精密仪器配套微型轴承的专业厂。
建厂初期，处境非常艰难，当时状况是“三老”“四元”。“三老”即一所老厂房，1000多名老工人、二、三十台老机床；“四无”即一无专业技术资料，二无专业生产设备和测试仪器，三无专业生产技术力量，四无符合生产微型轴承的厂房。全厂1000多名职工，百分之六十是转业的纺织工人，只有一个工人出身的工程师和18个知道一点轴承制造常识的工人，还有13台可以加工一般轴承的“老爷”机床。
国家原计划投资600万元，由于贯彻“八字”方针，后来只投资68万元。制造精密微型轴承要用精密的设备，经过广大职工讨论认为：国家投资少，购买新设备不可能，自己制造最可靠。上微发扬“独痒痒自主，自力更生”的精神，研制出了一批批设备和测试仪器。先后自制了30种、264台专用设备和28种、926台专用测试仪器，闯出了一条自制设备发展微型轴承生产的路子。
1963年，上海微型轴承厂试制成功内径3毫米的A级轴承，质量达到了苏联同类产品水平。又经过两年的研制，1965年已经能够生产内径1毫米的微型轴承，并能批量生产比A级更精密的C级轴承（办联精度代号）。品种从1963年40多个发展到1965年391种，其中试制成功157个新品种。1966年在全国工业交通会议和工业交通政治工作会议上，上微被推荐为“大庆式企业”。
上海轴承行业经过两年调整，基本上结束了工厂分散、产品单一、重复生产的作坊式生产的局面，形成了以上海滚动轴承厂、上海中国轴承厂、上海微型轴承厂、红旗轴承厂、红星轴承厂、上海钢球厂六家企业为代表的现代化工厂的生产格局，使上海轴承行业轴承生产日趋正规化、规模化和专业化，已逐步成为我国轴承生产的又一生产基地。
第二节 行业科研院所和教育系统的建立
1958年以前，中国的轴承工业处理奠基阶段，所进行的工作，主要是在苏联的技术援助下，进行旧厂的改建、扩建和新厂的兴建。当时，轴承科学技术研究还处于萌芽状态，除进行小规范的技术改造、技术设备的引进外，还没有大的技术攻关项目。随着国民经济的恢复与发展，第一个五年计划的贯彻实施，中国轴承工业有了一定的发展基础，迫切需要有一个高度专业化的科研设计研究机构和职工教育体系相适应。为此，国家相继建立了一机部洛阳轴承研究所、洛阳轴承工厂设计处（以后改名为一机部第十设计研究院），以及职工教育系统。
一、部属洛阳轴承研究院
在轴承工业体系逐步建立之后，急需有一个综合性的轴承科研机构对行业共性的和基顾性的技术问题进行研究，对轴承产品图纸进行集中统一设计，统一编制行业技术标准，促进轴承工业的发展。就是在这种情况下，一机部洛阳轴承研究所根据国家第一个长期科学技术发展规划，于1957年10月在一机部汽车管理局所属的哈尔滨轴承厂主导设计科基础上进行筹
建的。1957年10月31日，一机部汽车工业管理局发文给哈尔滨轴承厂，指出：“根据我国轴承工业发展的需要，决定在洛阳建立轴承研究所，研究所的干部以哈轴原轴承主导设计科和主导工艺组为基础。据此，从哈尔滨轴承厂抽调33名干部到轴承研究所工作”。1958年6月9日，国务院科学规划委员会发文批准，同意成立轴承研究所。洛阳轴承研究所的基本任务是出成果、出人才，科研工作以技术开发为主，相应开展一些基础技术、应用技术的研究。主要从事滚轴承新结构、新品种、新工艺、新装备、新材料、新技术的科学研究试验工作和行业服务工作，充分发挥综合性研究所的“先导、攻坚、中心、参谋”作用。为轴承行业发展新产品，改造老产品，提高产品质量，提高生产制造技术水平，节约原材料和能源消耗，降低产品成本，不断地提供具有先进科学技术水平和经济效益的科研成果。
1957年10月，洛阳轴承研究所筹备人员由北京抵达洛阳，开展筹备工作。当时的筹备处只有几栋砖木结构的平房，条件非常艰苦。为了尽快创造条件，开展科研工作，所领导提出了：“坚持勤俭办一切事业”的方针，发扬“白手起家、土洋并举、自力更生、艰苦创业”的精神和“劳动建所，扎根洛阳”的口号，自己动手拆泥墙、挖地基、运砖瓦、砌围墙、搬设备、调机床。领导干部、技术人员和工人一样出力，一样流汗。1958年5月，从全国九省市18个单位共调集来71名工程技术人员和管理人员，参加了建所初期的建设。他们把淋浴间走廊改为试验室，饭厅改为仪表轴承试验间，又建起了锻工间、电焊房、茶炉房等简易的科研加工和生产场所。就在这样极其艰苦的条件下，所领导提出了“要把洛阳轴承研究所建成中国轴承工业的技术中心，建成亚洲及远东第一流的研究所”的设想，激励广大科技人员进行研究试验工作。
洛阳轴承研究所边筹建，边开展试验研究课题，最早的科研成果是204防锈剂。1958年初，科技人员从武汉材保所提到一份报导日本研究中和指纹防锈剂文章后，就提出了“中和指纹轴承防锈剂”的研究课题。课题组买了一台恒温干燥箱和一些玻璃器皿，在小平房里干起了科学试验。经过半年多的反复试验，1958年底拿出了防锈剂的配方。1959年在“轴承”杂志上发表了试验研究报告，204防锈剂获得成功。
1958年，轴研所还研制成功了空气轴承、20万转/分电主轴和冲压滚珠轴承三项成果。8月试制成功空气轴承，8月20日向毛主席、党中央报捷，8月25日中央办公厅电报祝贺这三项科研成果，并被一机部汽车工业管理局定为向国庆献礼的项目。
从1958年建所到1977年，这20年间是洛阳轴承研究所的艰苦创业期，先后为轧机、石油、矿山、汽车、铁路、电机和精密机床等主机，为国防尖端配套，研制了一批精度高、寿命长、性能各异的各种专业轴承，开拓为各行业服务的新领域；为轴承行业提供了园度仪、摩擦力矩仪等多种性能先进、适合轴承生产使用的轴承专用仪器；完成球轴承套圈的超精研，内径磨床，高刚度大功率电主轴，高速磨削用砂轮、油石等先进工艺装备以及轴承防锈、润滑、长寿命粉末冶金模具等新课题的研究。经历长达20年的艰苦创业，洛阳轴承研究所已发展成为一个专业较齐全、人才较齐备、科研条件较完善、科技实力较强的综合性研究所。
二、部属轴承工厂设计处
1958年5月，第一机械工业部决定撤销第五设计分局，将其中的工艺技术人员从北京分到洛阳和长春两地，组建汽车工厂设计室，拖拉机工厂设计室和轴承工厂设计室。1958年6月，在洛阳正式组建一机部六局轴承工厂设计室，主要从事轴承工厂的工艺设计，成立之初参加了洛阳轴承厂、北京轴承厂、杭州轴承厂的设计。
1960年人员发展到77人。1961年经第一机械工业部决定，从上海一机部第二设计院抽调工艺、土建、公用设计人员31人到洛阳，支援轴承工厂设计室，加上陆续分配来的大学毕业生，人员发展到125人。1962年12月，一机部将一机部六局轴承工厂设计室改为一机部六局轴承工厂设计处，由六局直接领导。在此期间承担了全国轴承行业大量的基本建设项目的设计任务，其中包括合肥、广州、云南等几个规模较大的轴承工厂的设计。在设计过程中，消化吸收苏联轴承工厂的设计经验，结合中国的实际情况，走独立自主的设计道路。1963年至1964年又新进了50余名大专院校毕业生，人员增至180人，使轴承工厂设计室逐步发展成为综合性设计单位。
1964年11月，党和国家号召开展“设计革命”，广大设计人员下楼出院，深入实际，开展现场设计，在实践中磨炼意志、得到锻炼。从1964年起轴承工厂设计处陆续派出设计队伍到西北、西南等地进行“三结合”现场设计。先后又承担了长沙、南宁、贵阳、虹山、成都、新疆等37个轴承工厂的设计任务，其中包括援助朝鲜平壤轴承厂项目，以及汽车工业工厂项目的设计任务。
文化大革命期间，一批工程技术人员受到了严重的冲击，业务技术工作受到了不同程度的干扰。但是广大科技人员仍然坚持在设计第一线，较好的完成了朝鲜良策轴承厂的设计，受到上级的表彰。在建设三线轴承企业过程中，设计人员一直坚持在现场，和三线建设者一起边设计边施工，同甘苦共患难，同吃同住同劳动，在西北、海林、海山、海红等三线工厂建设中做出了贡献。另外，还完成了洛阳、哈尔滨轴承厂两条球轴承引进线和瓦房店轴承厂球面轴承生产线的设计，到70年代中期，已完成77个重点项目设计。轴承工厂设计处后来发展成为机械工业部第十设计研究院。
三、职工教育系统的初步建立
我国轴承行业非常重视职工教育，企业都把职工教育、提高职工素质作为一项战略任务来抓。首先建立健全职工教育机构，大力开展新工人的专业培训，而后大中型企业都开办了职工业余学校，技工学校，职工大学，初步建立多层次多形式的职工教育体系。
（一）、建立健全职工教育机构
轴承行业各大中型企业都相继建立了职工教育机构，如职工教育科、人事教育科，主管各厂的职工教育。早在1951年，哈轴成立后，职工教育由厂工会、人事科和厂办负责。1955年初，厂成立人事教育科，开办职工业余学校和技工训练班。1956年后成立教育科，专门负责职工文化、技术、业务培训。1960年教育科改为技术教育科，对职工业余文化学校进行整顿，成立厂职工教育委员会，负责全厂职工教育培训。瓦轴1951年成立技工训练班，1952年12月成立教育股，1953年1月成立职工教育文化学校。洛轴建立初期，1954年1月成立教育组，负责全厂干部、工人的技术培训、实习。1956年7月成立教育科，以后改为职工教育处，负责全厂职工的技术教育。另外，上海中国轴承厂、烟台轴承厂等中型企业也都相继建立了职工教育的主管机构。
（二）、发展职前教育，开办技工学校
新工人的思想文化技术素质如何，对企业职工队伍的整体素质有很大影响。建国初期，由于种种原因，只能采取“先就业，后培训”的方法，新上岗的工人素质得不到保证，引起了企业的重视。第一个五年计划以后，我国轴承行业企业对新进工厂的工人都采取了先培训后上岗的方法，厂技工学校就是培养新工人的重要基地。
哈轴的技学校，是在徒工训练队的基础上建立起来的。1950年哈轴开办徒工训练队，1951年8月改为技工训练班。招收具有高小毕业文化程度的工人，学制一年，主要培养后备力量。哈轴1960年将技工训练班改组，创办哈尔滨轴承厂技工学校，招收高小毕业生，学制改为三年，培养的主要要求是达到部颁标准技工水平。1963年以后招收初中毕业生，学制三年，
执行国家统编的教学计划，毕业后达到2-4级技术工人水平。
洛轴的职工职前教育是与建厂同步进行的。1955年初步设计通过后，按照设计要求派出干部和工人956人到哈轴和瓦轴实习培训。截止1955年底，共培训技术工人1354人，占当时全厂职工3223人的42%；培训调整工人176人，占调整工199人的84.4%；培训各类干部481人，占设计指标806人的59.67%。洛轴技术工学校于1959年10月筹办，当年招生450人，1960年2月17日，经一机部六局批准，正式成立洛阳轴承厂技工学校。同年4月经一机部教育局批准成立“洛阳轴承厂中等专业学校”，统属洛轴领导，实行一套机构两块牌子。
1958年以后建厂的轴承企业，大都是招收的新工人，采取先文化补课而后到哈轴、瓦轴、洛轴实习的办法。如哈尔滨轴承厂从1955年始为洛轴、北轴代培技术工人714名，为上海等155个轴承厂代培技术工人3922名。这些厂建厂后大都也开办了厂技工学校。襄轴1975年12月开办技工学校，有车、磨、钳、锻等十个专业。贵阳轴承厂1977年创办了技工学校，曾设车、磨、锻、电、轴承制造等专业，历届毕业生人数总计达1281人。另外，西北、邯郸、成都、白山等骨干和重点企业大都有自己的技工学校。
（三）、企业办职工大学
职工大学是提高职工素质的重要阵地，也是培训管理干部和技术干部的一个基地。
“二五”计划以后，职工大学在轴承行业发展很快，是在职工工业大基顾上发展起来。洛阳轴承厂1956年经教育部批准备案，创办“洛阳轴承厂职工业余大学”，1964年6月改为“洛阳轴承厂工人大学”，1974年7月改名为洛阳轴承厂“七二一工人大学”，1980年与7月又更名为“洛阳轴承厂职工大学”。曾开办“轴承专用机床设计”、“机械制造”、“工业电气自动化”、“经济管理”等专业。哈轴工学院前身是厂职工业余大学班，创始于1961年，1963年报一机部备案审查批准。1973年恢复职工大专班，1974年成立“七二一”大学，1980年与职工业大班合并，经黑龙江人民政府批准教育部备案，改为哈轴工学院。共开设机械制造，轴承设计与工艺，企业管理等专业。瓦轴职工大学创办于1958年，是大连市一流的职工大学。襄轴职工大学创建于1975年10月，设有机械制造工艺及设备、轴承工艺制造及设备等七个专业，学制为二年脱专业教育。虹山职工大学经高教部备案，改为贵州机械职工大学，另外还有上海轴承公司职工大学、西北轴承厂职工大学、海林职工大学、白山轴承厂职工大学等。
企业与普通大学联合办学，是提高职工大学教学质量的好办法。洛阳轴承厂，先后与西安交通大学、武汉大学、华中工学院联合办学，培训在职干部和进行成人教育。
第三节 建设三线轴承企业
1964年5月，中央提出了建设三线的方针。1965年9月中央工作会议上提出了“国防建设第一、加速三线建设，逐步改变工业布局”的战略部署。在“三五”计划中，加强了三线轴承企业的建设。前后十年建成一批三线轴承生产企业，后来这些企业发展成为轴承行的骨干企业和轴承生产基地。
一、轴承制造分公司成立
1964年，国家采取了行业集中管理，试行托拉斯的政策。同年6月，国家经委党组提出《关于试办工业交通托拉斯的意见报告》，报告认为，当时的工业管理体制和管理制度已经不能适应现代工业发展的要求，需按托拉斯形式组建公司。同年8月，中央批转国家经委党组的报告，同意年内在全国试办12个托拉斯公司，一机部以汽车工业为托拉斯的试点，成立中国汽车工业公司，下设轴承制造分公司。轴承制造分公司对全国轴承行业实行统一管理、统一规划，适应当时轴承工业的发展形势。
轴承制造分公司于1965年元月4日在洛阳正式成立。轴承制造分公司的管理技术干部，由一机部六局和从哈、瓦、洛抽调的干部组成。上级调洛阳轴承厂党委书记、厂长闫济民任中国汽车工业公司副总经理、轴承制造分公司的党委书记兼经理，调瓦房店轴承轴承厂党委书记展棠任公司党委副书记，任命陈焱、黄鹏为副经理。分公司直接领导瓦房店轴承厂、哈尔滨轴承厂、洛阳轴承厂、北京轴承厂、洛阳轴承研究所、一机部轴承工厂设计处等六个企事业单位。并根据统筹兼顾全面安排的原则，授权对归口的地方轴承企业进行归口管理。
当时我国轴承工业的基本情况是，全国已有60多个轴承制造厂，职工4万多人，设备8000台，综合生产能力2500万套，已掌握轴承品种3890种，建立了科学研究技术后方，积累了生产管理经验，为我国轴承工业的的发展打下了良好的基础。
公司成立后认真分析了当时轴承工业存在的问题：1、管理制度不合理，管理体制分散，不够统一集中。轴承工厂分散管理，多头领导影响统一规划和集中管理，产销脱节、产销分散管理，不能正确处理产销之间的矛盾。工厂组织是“大全能”、“小全能”，不是专业化协作，技术经济效果差，不是用经济方法而是用行政方法来管理企业，因此机构庞大，分工过细、层次重迭。2、布局不合理。轴承制造厂的分布沿海多于内地，沿海约占59%，近沿海的占39.4%，分布在内地的只占1.6%，沿海和近沿海的综合生产能力又相当集中，80%的集中在哈、瓦、洛三个直属厂。3、技术落后，设备不配套、精度不高。工艺和装备不够先进；技术后方薄弱；标准化、机械化、自动化程度不高；技术水平低，有些高精尖的新技术还没掌握。
针对这些问题轴承分公司采取以下措施：1、由轴承工业公司统一集中轴承工业的规划与管理，按生产协作区，组织若干分公司或总厂进行具体调整工作。2、实现产销结合，拟建立全国轴承销售公司统一销售管理，轴承销售公司归轴承工业公司领导。3、按专业化协作生产的原则改造“大全能”，“小全能”的企业。建设新企业要实现一个成套（生产协作区成套）、三个专业化（产品专业化、零件专业化、技术后方专业化）。4、调整好大厂，扩散品种，增加产量，化大全能为小而专，加强技术后方，承担本地区的协作任务，成套支援内地建设。5、调整好中小厂，确定专业方向，进行品种分工，调整设备，配套成龙，设备更新，提高精度，确定协作关系，组织技术后方与零件的协作。6、建设好内地企业，要集中力量，打歼灭战，统一设计施工生产的领导，调整与建设相结合，组织好向内地的搬迁工作，充份利用内地的现有建筑，建设一个投产一个。另外在加强企业管理，开展技术革新，培养技术人才等方面都采取了一定的措施。
以上这些措施，在计划经济时期，对我国轴承工业的发展，起了较大的推动作用。只是由于文化大革命的干扰，这些措施未能完全实现。
中国汽车工业公司轴承制造分公司成立后，主管全轴承行业的生产经营、企业管理、发展规划，把全国分散的轴承厂点组织起来，形成群体优势，探索办托拉斯的途径，发展轴承工业。1965年5月，轴承制造分公司制定了轴承工业“三五”计划发展规划提纲，主要提出了加速三线建设，和调整改造老基地的建议。
（一）加速建设三线轴承基地
1.西地基地 为配合以重钢、攀钢等为中心的国家经济建设与国防建设对轴承的需要，结合北京、哈尔滨和上海微型等轴承厂的搬迁，建设以安顺为中心的贵州轴承基地；并调整、改造重庆和成都轴承厂。用三年时间使西南地区的轴承工业基本上成套，形成拳头。
为配合以酒钢为中心的国家经济建设与国防建设，用五年的时间，利用北京轴承厂（球轴承部分）、瓦房店轴承厂、洛阳轴承厂、上海中国轴承厂等部分的搬迁，还包括兰州轴承厂、延安轴承厂在内，建设以银川为主的西北轴承基地。
为了更快、更有效的建设三线轴承新基地，采用了集中力量打歼灭战的办法，西南与西北交错地重点进行建设，五年内西南、西北基本上各自成套。在建设方面，贯彻“技术从新，生活从简”的原则，尽量缩短建设周期，力争快速投产，及早发挥投资效果，为国家提供所需的轴承。
（二）调整、改造老基地
为了充分发挥轴承工业一、二线老基地的作用，根据现有轴承企业的具体情况，在全行业内进行合理分工，调整、改造为专业化工厂。调整大体可分为三种类型：
1、对各大厂（如瓦房店、哈尔滨、洛阳等轴承厂）除搬迁约800万套左右的轴承生产能力支援三线建设外，要大力扩散品种，改变品种过于集中的不合理局面。有计划的转出约100种左右的普通品种，交由中小专业厂生产，以便腾出精力来发展尖端产品，提高产品质量和采用新工艺，提高机械化、自动化的水平，以利大幅度的增加产品数量和提高劳动生产率。
2、对二线的部分工厂（长治、合肥、南昌、长沙、集宁、吉林等轴承厂），采取重点改造、适当发展的原则；对一线条件较好的部分工厂（如上海微型、杭州、云南等轴承厂）采取重点改造、充分利用的原则，调整为专业厂，使其更好的发展品种，改进质量和提高劳动生产率。
3、对沿海的小厂（如天津、青岛、厦门等轴承厂），采取基本维持现有规模加以利用的原则调整为专业厂，提高其产品质量，弥补轴承的数量不足。
二、建设三线轴承企业
（一）大三线企业建设
中国汽车工业公司轴承制造分公司根据中共中央建设三线的方针，在轴承工业“三五”计划发展规划提纲中，提出了加速建设三线两个（西北、西南）轴承新基地的建议，一机部批准了这个规划建议。此后的近十年里，进行老企业搬迁，同时建设新企业，在贵州、宁夏、甘肃、青海、湖北、陕西等地，重点建设了六个大中型轴承生产企业。
1、北京承厂的搬迁 1965年初，北京承厂经国家经委和一机部批准，搬迁到贵州和兰州，支援三线建设，将原厂房交给北京汽车厂吉普车项目使用。北京轴承厂从1965年4月开始搬迁，7月份搬迁结束。
北京轴承厂搬迁到贵州省、兰州市共五个项目，其中虹山机械总厂三个，贵阳轴承厂一个，兰州轴承厂一个。
虹山机械总厂锻压分厂位于贵州省安顺市，由北京轴承厂的锻工和冲压保持架车间迁来，迁入设备100台，职工200人，总投资540万元，其中基建投资500万元。北京轴承的工具、机修车间搬迁到虹山机械厂的辅助分厂，迁入设备360台，总投资300万元。虹山机械厂的精密轴承设在安顺市西郊瓦窑地区，由北京轴承厂航空车间迁来，年产20万套，迁入设备120台，总投资300万元。
贵阳滚子轴承厂利用原贵阳轴承厂地址，由北京轴承厂搬迁200万套滚子轴承生产线，包括军用和精密滚子轴承22万套，设立滚子车间，迁入设备400台，投资700万元。
在短短的三个月里，北京轴承厂1130台设备、2200多名职工分别搬迁至安顺、贵阳和兰州，参加大西南、大西北三线建设。
2、建设贵州轴承总厂（虹山机械总厂） 贵州轴承总厂是轴承行业建设的第一家三线企业。1964年底，国家经委批准，上海微型轴承厂、哈尔滨轴承厂的部分设备和人员搬迁到贵州安顺。1965年元月16日，国家经委、国家计委批准，一机部决定北京轴承厂全部内迁，部分迁往安顺。1965年，一机部给贵州轴承总厂下达工厂设计任务书，文件再次明确，北轴、哈轴、上微分别迁往贵州，筹建贵州轴承总厂一厂（安顺锻压厂）、二厂（安顺辅助生产厂）、三厂（安顺仪表轴承厂）、四厂
（安顺精密轴承厂）、五厂（贵阳滚子轴承厂）。生产纲领（不包括五厂）轴承年产150万套，钢球6000万粒，电动工具3000台，总投资1620万元。
1965年4月21日在贵州安顺东郊的荒山坡上，从北京、上海、哈尔滨来的建设大军破土动工开始建设。
165年9月，一机部根据中央关于三线建设“技术从新，生活从简”和专业化协作的精神，重新修订工厂设计任务书和工艺设计、土建设计。总厂设计规模改为三个生产工场，两个分厂、一个研究所、一所技工学校和七个工部。生产纲领安顺部分有关指标经核后为：厂区占地面积10.47平方米，建筑展开面积生产部分4.06万平方米，职工人数3133人。
负责内迁任务的各厂党委分别决定，以最精干的人员、最选进的设备支援三线建设。来自北京、上海、哈尔滨大都市的建设者们，满怀建设祖国大西南的豪情斗志，扶老携幼，举家内迁来到地处偏僻、群山如聚的安顺市东郊猫猫凹。另外，从南京军区还调来500多名复员军人支援三线建设。当时居住条件非常艰苦，一部分居住在简易的工房里，一部分住在山寨的猪圈马棚。在建厂初期的日日夜夜里，从领导到工人都不畏艰难，团结奋战，抬石、挖沟、砌砖、盖房，到1965年12月底，完成生产工程17项、其他工程9项，建成低标准宿舍12717平方米，完成基建设资253.57万元。
贵州轴承总厂在建设期间，中央、部、省领导都非常关心，亲临施工现场视察。1965年12月16日，国家计委副主任余秋里到工地视察，观看了用猪圈马棚改建的职工简陋住房、干打垒宿舍和生产现场，对干部职工的艰苦创业精神给予了高度评价，他称赞贵州轴承总厂是一机部在西南的“常上明珠”。
1966年4月，根据贵州轴承总厂所担负任务的性质，一机部和贵州省政府研究，决定将贵州轴承总厂改名为“虹山机械总厂。同年7月15日，虹山机械总厂安顺微型轴承厂，不原计划提前5个月生产出第一批轴承。1966年8月1日，该厂在二生产工场召开微型轴承厂竣工投产大会，到1966年11月，虹山机械总厂一生工场、二生产工场、锻工工部陆续建成投产。
1971年，虹山机械总厂组织航空发动机国承的生产会战，仅用40多天就试制成功航空发动机前、中、后轴承，经空军试验使用，同意该厂批量生产，代表型号为前主轴轴承8E2910JT2，中主轴轴承116218Y1T2，后主轴轴承2916LT2。同年为军工轴承配套组建了一条月产10万粒不锈钢生产线，并在保持架车间开始生产部分冲压汽车方向盘轴承，型号为796906，当年生产3.1万套。
1972年，原航空轴承车间一分为二，分为航空轴承车间和航空滚子轴承车间。航空滚子轴承车间除生产军工轴承外，还生产国家急需的2系列精密民品短线产品。经过生产机构调整，生产有显著提高，1972年总产值1082万元，产量352.8万套，品种290种。
3、北京轴承厂部分搬迁兰州 兰州轴承厂是由北京轴承厂向兰州搬迁200万套球轴承生产线，利用原甘肃第一汽车修理厂18000平方米旧厂房，对其进行加固改造，并于4月份设计，6月份施工，新建厂房5000平方米，于1965年建成。
1965年4月，北京轴承厂开始往兰州搬迁，搬迁各种设备150台，随迁职工1000人，总投资460万元。同年10月1日正式投入生产，年轴承生产能力200万套球轴承，包括专用轴承30万套。1968年增建了锻工、钢球车间，增加了设备达到259台，扩大了生产能力。1971年兰州轴承厂完成轴承产量351.5万套，产值达到2293.22万元。
兰轴主要生产深沟球轴承、调心球轴承、推力球轴承、角接触球轴承等，轴承最小内径12毫米，最大外径为300毫米。这个厂生产的深沟球轴承是主导产品，低噪声球轴承是优势产品，先后有多种产品获省优质产品称号，305轴承获国家银质奖。产品畅销全国各省市，远销东南亚、欧美40多个国家和地区，被机械部确定为轴承行业骨干企业。
4、瓦轴包建西北轴承厂 1965年9月4日，一机部决定由瓦房店轴承厂包建西北轴承厂。10月26日，一机部批准成立西北轴承总厂筹建处。11月18日，首批筹建人员14名到达银川市宗睦巷18号成立办公。年底一机部审批通过西北轴承总厂的建厂纲领，年产轴承430万套，主要产品有石油、冶金、矿山、轧机、机车车辆等专业需用的大型轴承，汽车、机床用的中型轴承和为航空、坦克配套的专用轴承等。总厂由宁夏轴承一厂、宁夏轴承二厂、宁夏轴承三厂组成，是西北地区的重点项目。
1966年初，中国汽车工业总公司轴承制造分公司决定，将西北轴承总厂的中大型球轴承厂和大型球面滚子轴承厂两个厂，分别设在青铜峡大坝地区和银川市新城。鉴于此处风沙大，不靠山隐蔽等原因，一机部决定放弃这两个厂址，西北轴承总厂改为在宁夏贺兰山中的平罗县大水沟建厂。
1966年8月7日，西北轴承总厂西大滩厂区动工兴建。10月25日，一机部下文将西北轴承总厂设计规模由430万套压缩为230万套。1970年2月，由于西北处于战备的要地，一机部军管会在1970年基建会议上决定，西北轴承总厂缩小规模，年产轴承100万套。西北轴压缩规模后，瓦轴搬迁的方案作了修改，即搬迁职工800人，设备120台，形成90万套球轴承、10万套滚子轴承的生产能务。职工们在贺兰山中用简单的工具劈山开路，凿石筑房，经过五年的艰苦创业，1970年2月，建起了一个现代化的轴承生产企业。西北轴占地面积83.57公顷，建筑面积122900平方米，生产面积66300平方米，总投资3988万元，职工达到3700多人。1970年3月开始试生产，8月生产联线，实现全面投产，当年生产轴承36.73万套，产值446.33万元。
整个七十年代，西轴人不负众望，克服困难，边建设、边生产、边发展，截止1980年，西轴已拥有职工4178人，固定资产6920万元，累计生产各种类型轴承1380万套，完成工业总产值26518万元。
5、洛轴包建海林轴承厂 海林轴承厂从1966年筹建到1969年进行试生产，共用了三年时间。由于文化大革命运动，使海林厂在选址和建设上受到很大干扰，造成了建厂时先天不足，给企业带来了重重困难。
1966年5月12日，国家计委和一机部批准，在甘肃天水建立天水轴承厂。1966年7月9日，一机部中国汽车工业总公司轴承制造分公司、洛阳轴承厂、洛阳轴承工厂设计处联合派人到天水选厂址，初步确定在天水县李子园公社石官子村附近，距天水市65公里，距天水火车站83公里。
厂址确定后，一机部确定轴承制造分公司负责具体规划，洛阳轴承工厂设计处负责工厂设计，洛阳轴承厂负责“三包”（包建、包迁、包投产），解决搬迁产过程中发生的各种问题。同年8月，天水轴承厂筹建处在洛阳轴承厂成立。1966年10月22日，一机部正式更名该厂为海林轴承厂并批准初步设计。根据轴承生产专业化的方针，海林厂只生产中小型短圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承，规模为年产轴承200万套，职工人数1468人，设备总台数724台，其中主要生产设备285台，原计划投资1521.82万元，后来实际投资3029万元。11月10日海林轴承厂举行破土开工典礼。
1968年底，海林厂主要厂房已基本建成，洛阳轴承厂搬迁的设备和部分新设备陆续到厂安装，工人和技术人员也相继到厂。1969年7月1日，首批7606轴承试制成功，接着7607等其他型号的轴承陆续投产。从1966年筹建到1969年底，洛阳轴承厂实际支援各类人员765人，这批人相当一部分是哈轴、瓦轴当年参加建设洛轴的老轴承工人和管理人员，也有从上海、山东、山西、郑州等地支援洛轴的技术骨干，他们在海林轴承厂的建设中发挥了骨干作用。另外从洛轴搬迁设备49台，非标准设备37种118台。
1970年海林轴承厂开始正式生产，当年生产轴承70.17万套，生产0、2、4、7类产品，总产值388.5万元。
6、洛阳包建襄阳轴承厂 襄阳轴承厂是国家“四五”计划期间的重点建设项目，是为第二汽车制造厂配套的轴承厂。襄轴是我国自行设计、施工并采用国内先进设备和同行业先进技术建设起来的，代表了我国机床和轴承行业70年代水平，被称为“中国轴承行业第三代”企业、“轴承行业的聚宝盆”。
1953年，为了加速我国汽车工业的发展，毛泽东主席提出“要建设第二汽车制造厂”。1966年5月10日，国家建委确定二汽厂址设在湖北省郧阳十堰一带。同年11月，周恩来总理亲自批准把二汽的厂址定在襄樊市西北166公里的十堰。
为二汽承提协作配套任务的襄阳轴承厂，经过工作组多次踏勘，分析比较，几经易址。最后确定“一厂两点”方案，把总厂设在万山，已
建的瓦房沟作为分厂。1971年8月12日，湖北省下文确定厂名，将向阳轴承厂改为襄阳轴承厂，规模1200万套。9月成产襄阳轴承厂建设指挥部，从洛轴搬迁职工733人，援助设备25种70台。
襄轴的建设历经十年，由于厂址和建设规模变更多次，扩初设计先后作过4次，设计人员、施工队伍和襄轴职工长期工作在施工现场，饱经风霜，历尽艰难。1973年瓦房沟分厂的土建工程基本完成后，万山开始了大规模的建设，到1979年底基本完成，1980年进行工程收尾，1981年底竣工验。
襄轴从筹建之初就执行了“边设计、边施工、边生产”的三边方针，1969年开始试验性轴承生产，当年就生产两个品种的汽车轴承2000多套。1970年为二汽生产了8个品种的配套轴承736套，1971年生产20000多套。以后随着厂房不断扩大，轴承产量也不断增加，1975年轴承品种增到18个，产量突破百万套，产值达到500多万元，首次向国家上缴利润。1977年至1980年，襄轴狠抓生产配套工程建设，不断建成新的生产线，加速新产品的试制，生产稳步发展。轴承品种由1976年的22个增加到106个，轴承产量从160万套增加到653万套。到1979年底，全厂终于形成了700万套的生产能力。
7、哈轴包建海红轴承厂 根据一机部“关于陕西精密轴承总厂设计方案的报告”，经国家计委批准，由哈尔滨轴承厂负责内迁修建的一个重点三线建设工程（厂址在陕西勉县黄沙镇）。1966年7月21日，一机部将陕西精密轴承总厂更名为海红轴承厂。
1969年6月23日，一机部军管会正式批复海虹轴承厂扩初设计。该厂生产军用轴承、超精密轴承和
各种特殊材料、特种结构、特殊工艺、特种用途的轴承500万套，其中军品350万套，民品150万套。总投资6600万元，职工人员5500人，分两期工程，其中一期工程200万套，职工2800人，投资3000万元。
1969年海红轴承厂开始动工修建，哈轴内迁干部、职工503人，他们在陕西勉县黄沙镇延绵10多里的山沟里开始了艰苦创业。1970年根据国家计委和陕西省计委的指示，对扩初设计进行了复查。1971年一机部重新批复扩初设计生产规模500万套，职工5500人，总投资5600万元。
经过三年的建设，1972年7月1日正式投产，当年完成产值4.7万元。1973年根据国家缩短基本建设资金的要求，一机部批复海红形成140万套的生产能力，其中军品80万套、民品60万套，总投资4253万元，职工2800人。1975年8月，海红轴承厂基本建成，形成了140万套的生产能力。
1977年8月1日，一机部根据我国航空事业的需要，决定从英国引进斯贝发动机轴承生产线，试验基地在洛阳轴承研究所，生产基地设在海红轴承厂。1977年12月23日，一机部批复了海红的扩初设计，要求在原有基础上调整生产规模。其中军品微型轴承25万套，中小型航空轴承10万套，斯贝轴承5万套。斯贝航空发动机轴承，设计结构复杂，选用材料优良，加工工艺难度大，质量控制手段严格。在全国各兄弟单位的大力支持下，进行了联合攻关。海红轴承厂艰苦创业、成绩卓著，1979年6月9日，被陕西省命名为“大庆式企业”。
8、洛轴部分搬迁海山轴承厂 1966年春，轴承制造分公司下文，要求洛阳轴承厂包建海山轴承厂，规定搬迁职工80人、机床45台，并要求1966年内投产。1966年6月23日，一机部批准海山轴承厂设计任务书。8月洛轴、一机部轴承工厂设计处等单位组织审查了扩初设计，并经轴承制造分公司批准生产纲领是：年产冲压外圈滚针轴承及带保持架的滚针轴承44个品种、20万套、工艺设备206台、职工总数231人、总投资150万元。洛轴共搬迁职工140人。
海山轴承厂，是由洛轴部分车间搬迁建设的，1967年基本建成投产，原设计年产滚针轴承20万套。1968年经一机部批准，扩建规模为年产轴承70万套；1972年又批准了第二次扩建，建成后生产能力达到年产轴承180万套。
（二）、建设一批小三线轴承企业
在国家建设三线轴承企业的同时，各省市也响应国家的号召，将沿海轴承企业部分产品搬迁到内地，建立小三线轴承企业。
1、梁山轴承厂 1966年由烟台轴承厂部分人员和设备搬迁至梁山县城建厂，1967年建成投产。该厂设计规模年产7类轴承10万套，品种10个建筑面积2055.6平方米，总投资87.71万元。这个厂建成之后发展很快，1971年轴承年产量达42.2万套，品种99个，年产值427.62万元。
2、江西轴承厂 1966年筹建，由原江西轴承厂搬迁到江西宜春湖田，并由国家计委决定外委会海红星轴承厂支援部分人员和设备合并而成立的。该厂原设计规模年产300万套，品种36个，建筑面积42207.96平方米，生产面积14000平方米，总投资700万元，1968年建成投产。到1972年该厂已能生产0、2、4、6、7、8类产品，年产量142.1万套，品种95个，年产值630万元，利润93万元。
3、衡阳轴承厂 1966年开始筹建，当时为江东区轴承维修点，同年4月被衡阳市接收为市办企业，改为全民性质，由市工业局主管，1967年迁到江东东安家北坪。1969年湖南省有关部门批准建衡阳轴承厂，投资30万元。从1969年到1971年，湖南总投资152万元，建厂房4510平方米，1970年竣工，同年11月完成搬迁任务。1971年有职工163人，主要设备61台，生产0、2、7等7个类的产品，1973年专门生产2、7类产品，年产量9.03万套，产值71.46万元。
第四节 建设为农机冶金矿山机械配套轴承企业
“三五”初期，根据中央加快农业机械化的方针，国家有计划地在各省、市、自治区建立了38个支农轴承厂（点）。60年代后期，冶金行业采矿跟不上冶炼的矛盾日益突出，国家提出了“大打矿山之仗”的号召，重点加强重大矿山机械设备的研制和生产。一机部对轴承行业提出大上2、3、7类型轴承的要求，为“大打矿山之仗”的重点机械配套。
一、建设三十八个支农轴承厂
为了迅速扭转农业轴承生产的被动局面，1966年7月，国务院在湖北召开农业机械化现场会。会议根据国家计委批准的一机部关于农业
轴承建厂规划方案，在全国各省、市建立38个支农轴承厂点。它们是：华北区的北京通县、邯郸、集宁、山西轴承厂。东北区的营口、朝阳、公主岭、浑江、佳木斯、牡丹江、盖县轴承厂。华东区的：清江、常山、徐州、阜阳、江西、龙溪、淄博、泰安轴承厂、淮南钢球厂。中南区的：韶关、宜山、湖北、常德、豫西、安阳轴承厂、湖北钢球厂。西南区的：昆明、安顺、什坊轴承厂、四川钢球厂。这38个支农轴承厂点，其中有9个厂是老厂扩建，有邯郸、安阳、徐州、龙溪、新疆、公主岭、营口、集宁、佳木斯轴承厂。其它29个厂属于新建厂。
农业轴承厂的建设，贯彻中央提出的自力更生、地方为主、国家积极支援的方针，新建厂是在中小城市或小三线选点，注意靠山隐蔽，适应战备要求；便于厂社结合，亦工亦农。而且要求搞专业化协作，不要搞小而全的综合厂。
为了加快农业轴承厂的建设，1967年1月一机部下发了关于组织对口支援新建农业轴承厂的意见，要求全国新建或扩建的这一大批农业轴承厂1968年全部建成。例如：
辽宁真阳轴承厂，原设计规模年产量100万套，生产0类向心球轴承。1970年正式投产。
广东韶关轴承厂，生产0、1、2、3、6、7、8、9类产品。1968年正式投产。
吉林浑江轴承厂，1968年正式投产。
广西宜山轴承厂，生产单列向心球轴承，1967年竣工投产。
河南豫西轴承厂，生产类型0、1、8类产品。1970年基本建成投产。
陕西宝鸡轴承厂，生产类型0、1、6、8.1970年正式投产。
湖南常德轴承厂，生产0系列产品，1968年投产。
山东春安轴承厂，生产0、6、2系列。1967年正式投产。
山西轴承厂，是1966年由604厂、251厂分别改建为山西钢球厂和山西轴承厂。规模为年产轴承300万套和钢球3亿粒，两厂于1970年3月又合并为山西轴承厂。
湖北钢球厂1967年6月筹建，1968年5月试生产，是国家重点投资兴建的轴承行业的钢球生产首批企业，当时生产能力年产3亿粒。
1971年1月福建龙溪轴承厂部分内迁永安，组建永安轴承厂。该厂1971年5月开始施工；1972年8月生产出第一批轴承，同年11月竣工投产。
在支农建设中，轴承工业发展比较快的省份有河南、河南、湖北、江苏、浙江、辽宁、江南等。过去没有轴承工业的省份甘肃、广西、江西，也都建设了本省的轴承工业。这些企业在以后发展中成为轴承行业的重点企业。
二、“大打矿山之仗”，发展2、3、7类轴承产品
60年代中后期，冶金行业采矿跟不上冶炼的矛盾日益突出。因此，国家提出“大打矿山之仗”，重点加强重大设备的研制和生产。当时，国内有75%的铁矿是露天开采，从世界发展趋势来看，这个比例还要逐年增加。作为露天采矿的矿山机械，矿用自卸车已成为“大打矿山之仗”的重点。因此矿山机械和矿山自卸车的发展，对轴承配套在数量上、品种上提出了更高的要求。为此，一机部对轴承行业提出了大上2、3、7类轴承的要求，在“三五”“四五”期间，加大了对轴承行业大型企业的投入，各省市都发展自己的重点企业。还投资兴建了专门生2、3、7类产品的大中型轴承企业，扩建改造了一批中型轴承企业。
（一）大型企业发挥骨干作用
在“大打矿山之仗”的过程中，国家加大了对大型企业的投入，大上2、3、7类产品。除新建三线轴承企业，西北、海林、襄阳专为冶金、矿山、汽车行业生产配套的轴承外，瓦轴、洛轴、长治、上滚等企业扩大了2、3、7类产品的生产能力。1974年国家为洛轴、哈轴引进了2、3类两条轴承的生产线，大型企业发挥了骨干作用。
1、瓦房店轴承厂大上2、3、7类轴承产品 瓦轴是我国重点生产2、3、7类型轴承产品的大型企业。70年代初，就加大了生产2、3、7类型产品的力度，1971年制定了年产730万套的生产计划。比1970年增长了18.8%，其中，2类型产品20万套，3类型产品18万套，7类型产品200万套，专用轴承35万套，特大型产品100套，出口援外轴承13.7万套，品种1200个，总重量18250吨。
2、洛阳轴承厂引进3类轴承生产线 1974年4月，经一机部批准，洛轴新建球面滚子轴承车间，被列为国家重点项目。设计任务书规定年产球面滚子轴承25万套，13个代表型号，总投资4127万元。1975年洛轴分别从日本、西德引进成套设备66台套，主要是磨工、热处理设备，新增国产配套设备250台。
3、哈尔滨轴承厂引进2类轴承生产线 1974年8月，一机部 批准轴引进2类型轴承生产线，13个品种，1975年从美国、日本、奥地利三条生产线39台设备，总投资3000万元，外汇860万美元。1978年开始批量生产年产50万套，年产值达3000多万元。
（二）兴建一批为冶金、矿山机械配套的轴承企业
这些企业，主要生产圆柱滚子轴承、球面滚子轴承、圆锥滚子轴承等。
1、北京人民轴承厂 1968年11筹建，利用原援朝300万套球轴承的成套设备1969年4月设计施工，年底基本建成，1970年正式投产。
北京人民国承厂原设计规模是年产300万套，产品类型为大、中、小型轴承0、1、6、8等，品种125个，精度等级DEFG。主要设备451台，职工总数2023人。生产面积31015.07平方米，总投资2980万元。1972年轴承产量达到240.16万套，品种302个，年产值1032.4万
元。同年，一机部同意北京人轴建设特大型轴承车间，年产2米以下特大型轴承2000套，总投资450万元。生产纲领是年产特大型轴承2000套，6个类型，93个品种，代表型号17个。主要为华地区冶金、矿山、重型机床等行业主机配套和维修服务。
2、六安轴承厂 1970年10月建厂。1971年该厂主要设备40多台，生产长圆柱轴承3个品种。1971年3月，安微省确定六安轴承厂年产100万套，生产2、3、4类型产品。1971年6月，一机部确定六安轴承厂为3类轴承生产厂布点之一。1972年，安徽省机械局和有关单位制定了设计方案，后报一机部和国家计委批准。六安轴承厂生2、3、4类型轴承，年产100万套，其中短圆术滚子轴承38个品种、20万套；球面滚子轴承20个品种10万套；滚针、长圆柱滚子轴承34个品种，70万套，总投资380万元。安徽省机械局根据1972年一机部关于六安轴承厂设计方案的批复，在原部投资基础上，再调剂90万元投资六安轴承厂的建设。
六安轴承厂边建设边生产，1971年开始投产，生产2、3、4类型产品，第一年生产1.8万套。1973年建成正式投产，年产轴承12.1万套，总产值49.09万元。
3、宜山轴承厂 宜山轴承厂的前身是广西壮族自治区劳改局所属的柳州制造厂的轴承车间，1966年迁往宜山。设计年产单列向心球轴承50万套，投资140万元，8月正式动工建设。同年11月，一机部批准，扩建为年产单列向心球轴承100万套，15个品种，投资设备77台，1967年10月建成部分投产。
1967年9月，广西自治区决定将宜册轴承厂归属自治区机械工业局领导。以后发展很快，已基本形成100万套的生产能力。1972年实际完成轴承产量70.10万套，78个品种，年产值363.73万元。
1972年，经一机部汽车轴承局等有关部门商定，该厂扩建为年产200万套，其中除保留现有100万套球轴承生产能力外，扩建100万套滚子轴承，以2、7类型为主。1973年8月，自治区正式批准宜山轴承厂扩建计划任务书，扩建的生产纲领是,年产200万套、6个类型产品、271个品种。其中短圆柱滚子轴承20万套、48个品种，球面滚子轴承1万套、10个品种，圆锥滚子轴承79万套、86个品种。工厂扩建后工业总产值要达到2286.67万元。
4、黄石轴承厂 黄石轴承厂是中型轴承生产企业，1970年建厂，黄石市投资48万元，为地方国营企业。
1972年，列入国家重点项目，生产0、3、7类型，并安排设备投资50万元。1972年5月5日，湖北省决定，以黄石市轴承厂为基础，组建黄石轴承厂，并进行扩建，总投资470万元。在原有生产球轴承10万套的基础上，新增中、大型轴承和球面滚子轴承20万套。其中单列向心球轴承17个品种、4万套。1972年开始扩建，1975年建成投产。
（三）扩建和改造一批省市重点轴承企业
由国家和各省市有计划的扩建和改造了一批大中型企业，这些厂大都是省市重点轴承生产企业。
1、公主岭轴承厂 公主岭轴承厂原是几家小厂合并而成，1956年公私合营，1958年为地方国营。全厂设备425台，厂区占地面积13.7公顷，建筑面积4927平方米，生产0、2、4、6、7、8、9七大类型的产品。1972年生产轴承75万套、86个品种。
1973年4月，根据一机部、吉林省对公主岭轴承厂扩建的批示，将公主岭轴承厂滚子轴承生产能力由年产40万套增加到250万套，保留50万套球轴承的生产，要求到1975年底形成300万套的生产能力。
为了扩大公主岭轴承厂的生产规模，吉林省将战备搬迁的“吉林省机床大修厂”的厂区交给公主岭轴承厂使用。扩建的生产纲领是：年产300万套、6个类型、240个品种，其中短圆柱滚子轴承59个品种、20万套，球面滚子轴承32个品种、3万套，园锥滚子轴承108个品种、214万套。总投资949.66万元，设备998台，自制173台，年产值达到3397.99万元。
2、烟台轴承厂 烟台轴承厂是在烟台恤养院铁工厂的基础上发展起来的。铁工厂后来改名为烟台机器制造二厂，1956年工商业改造与无成钢领厂等几个私营铁工厂合并改名为烟台轴承厂。由于场地限制分南大街两处和阳春巷一处生产，开始专门生产7类型汽车英制圆锥轴承。
1958年烟台轴承厂在在青年路选择厂址，建设新厂。原设计规模年产轴承500万套，当时采取分期上马，后由于大跃讲，只完成第一期工程，未能按计划执行。从1958年到1962年，国家合计投资316.59万元，生产面积22251平方米，主要设备147台，职工达1123人。烟台轴承厂在建厂过程中，采取边建厂边生产边搬迁的方式，到1964年工厂初步建成，搬迁全部结束。
1962年经一机部六局批准对烟台轴承厂的技术改造，该厂开始生产国标轴承，精度为G、E、D级。在国家“大打矿山之仗”的号召下，烟台轴承厂大上2、3、7，扩大生产规模，从60年代中期到70年代初期，国家投资216万元对该厂进行了扩建和改造。
3、无锡轴承厂 1958年由机械修配工场，轴承修配农机厂三个单位合并改建而成，开始以生产小型号滚子轴承为主。1959年开始试制3类型球面轴承。
从1970年开始小批量试制2、6类型产品和精密级轴承。国家投资100多万元对该厂进行了扩建，扩大2、3、7类型产品的生产规模。到1972年生产面积17138平方米，主要设备332台。1973年已发展到1050人，轴承年产量100.55万套，品种329个，年产值1789.25万元，利润581.55万元。
4、天津轴承厂 前身是私营天津烟津轴承厂，1953年开工生产。1959年迁入南开区扬庄子大堤外，改名为天津市公私合营轴承厂。文化大革命后改为天津轴承厂。
天津轴承厂自开工以来，以生产7、8类型产品为主，后来发展了0、1、2、6类型等产品。为“大打矿山之仗”，从1966年到1973年，天津轴承厂投资709.3万元，对工厂进行了扩建和技术改造，扩大了生产规模，1973年生产各类轴承180万套，品种143个，总产值804万元。
5、淮南轴承厂 1958年3月筹建，主要生产阀门玛钢管件。1966年被国家计委定为全国38个支农轴承钢球生产点之一，规划年产钢球一亿粒，定名淮南钢球厂。1970年该厂交安徽省建设兵团，同年开始生产轴承，改名淮南轴承厂。这个厂主要生产2、7类产品，从1970-1972年总投资166.9万元，当年生产轴承49.9万套，产销718.38万元。
6、广州轴承厂 前身是1955年以中兴、中星、万象、维新四个私营小
厂为基础，又合并了22个小厂，成立的广州交通运输汽车零件厂。1958年广州轴承厂筹建时并入，1960年改为广州轴承厂，总投资113万元。
1968年以前，广州轴承厂只能生产0类型产品、十几个品种，1968年轴承产量只有7.94万套，品种16个，年产值68.81万元，全年亏损15.67万元。从1969年开始，国家和地方连续三年投资扩建和改造广州轴承厂，总投资达到134万元，主要发展2、7类型和其他产品，经过三年的扩建，到1973年职工发展到1217人，主要设备569台，生产面积13381平方米，固定资产原值677万元。因此，广州轴承厂的生产规模发展很快，1973年轴承产量181.52万套，能生产2、3、7等八大类型产品，品种达156个，年产值799.99万元，利润200万元。
在“大打矿山之战”期间，扩大2、3、7类轴承生规模的还有杭州、云南、邯郸、长治、韶关、贵阳、上海滚动、集宁、沈阳、成都、新疆、龙溪、济南、东方、本溪轴承厂等。又相应发展了一批企业，如开封、浦江、南京、永安、方城、新昌、黄岩、东莞、重庆、鞍山、株州、大安、恩施、承德、济宁等轴承厂。
第五节 建立军用轴承生产基地
一、创建第一批军用轴承生产基地
1958年进入第二个五年计划时期以后，以美国为代表的资本主义国家继续对我实行封锁禁运，威胁国家安全；苏联政府又于1959年10月单方面撕毁合同，撤退专安，中止援助，停止了对我国军用轴承的供应，使我国武器装备即将面临由于缺少配套和维修的军用轴承而处于部分瘫痪的严竣局面。面对这种形势，及1958年起全国军用轴承需求量大幅度增长的情况，为保证国防尖端技术和装备配套轴承的需要，独立自主，自力更生，加速发展和创建军用轴承生产基地，就成为我国轴承工业紧迫而重大的任务。
1960年4月由国防科工委与一机部在南京召开了“国防工业三级干部会议”，会上提出了建设国防工业的方针原则即：服从国家经济建设、服从战略方针、服从建军方针、服从全民战争（四个服从）；建立现代化的独立完整的国防工业体系（一条总方针总任务）；三年开始突破尖端，五年大体形成体系，八年基本独立完整（三五八步骤）。这些方针原则是发展军用轴承生产的指导思想和原则依据。
为贯彻落实会议精神，进一步加强领导，一机部于1961年、1962年先后在哈尔滨召开过两次军用轴承专业会议。第一次会议明确了军用轴承生产的指导方针，规定了具体生产任务和工作，指出了存在问题、解决办法和努力方向。第二次会议总结了军用轴承生产情况，布署了1962年军工生产工作，制定了军用轴承品种质量攻关措施规划。1962年初一机部部长段君毅又亲赴哈轴重点检查了军用轴承生产工作，对保证产品质量问题作了重要指示，并解决了军工专用轴承钢材的供应问题。
1961年，一机部一办、汽车局二处（均为部、局主管军工生产的专职机构）成立后，十分重视军用轴承的发展。为了加强管理，首先从建立健全组织入手抓起，各承担军用轴承生产任务的轴承厂都指定了一名副厂长专抓军工生产，成立了专职军工机构，并在有关的职能科室设立相应军工组，在有关生产车间相应建立独立工段、小组或单独成立封闭的军用轴承车间，初步建立起一支军用轴承生产队伍。
总结前阶段试生产的经验，认识到军用轴承必须有自己的基地才便于组织生产，于是充分利用轴承工业民品生产的基础和条件（包括人员、设备、厂房等），抽民上军，加上国家投资给予支持，着手组建第一批军用轴承生产基地。
哈轴1959年建立了一个专产军用轴承的车间，1960年投入生产，其它车间组建了为军用轴承的专门生产线。1963年全厂军用轴承生产形成了完整的生产体系。1964年哈轴又新建了一个专产军用轴承的全封闭的新厂房1965年全部投入生产。
瓦轴1961年8月在精密车间内建立了主要生产军用坦克、船舶轴承的磨工工段，1964年又在第二生产厂房组建军用轴承车工工段，在保持架车间组建了石墨钢保持架工段，并在钢球、滚子、热处理车间分别组建了军用轴承生产线。
洛轴1964年10月国家以国防建设重点配套项目名义投资建设的三小批车间建成投产，还相应在热处理车间组建了军用轴承三小批工段和表面处理工段。
上海微型于1961年9月建立了以试制生产军微型轴承为主的试制车间。上海中国轴承厂于1959年建立了主要试制生产军用微型轴承的五年间。
洛轴所于1959年、1961年先后建立了微型轴承车间和中小型轴承车间，主要承担军用轴承研制及中试任务。还于1961年、1964年分别建立微型轴承试验室和701高温、高速轴承中间试验站，以承担该所及全行业军用轴承性能测试与寿命试验任务。
这批基地的相继建立促进了军用轴承科研生产的发展和提高。
到1965年承担军工任务的厂点已由原先的2个发展到11个，即哈轴、瓦轴、洛轴、上微、上中、上滚、红星、苏州轴承厂、上海钢球厂、青岛钢球厂和洛轴承所，在轴承行业内建起了第一批军用轴承生产基地，组成了一支人员精干、素质较高的生产队伍，形成了独立的军用轴承生产系统。在这期间，已为“530”专案，“东风二、三号”运载火箭，原子能工业用1、2、3号扩散机、核潜艇、“歼六”、“直五”、“运五”、“轰五”等飞机，“59式”坦克、771雷达及导航用陀螺仪等国防尖端和常规武器装备的配套和维修提供了不同结构类型、不同精度、不同材料、不同技术要求的军用轴承，基本上保证了国防尖端配套，满足了国防建设和战备的需要。
二、建设二线、三线军用轴承生产企业
一机部一办和六局人1965年开始根据中央建设三线的方针，组织有关轴承厂抓紧进行了军用轴承生产基地的三线建设。经过一机部一办和轴承制造分公司的统筹安排，先后进行了由北京轴承厂、哈轴、上微各搬迁一部分组建成虹山轴承厂（以生产军用轴承为主）；由哈轴部分内迁建设了海红南轴承厂（以生产军用轴承为主）；由北京轴承厂搬迁一部分职工和设备组建了兰州轴承厂；由洛阳轴承厂支持部分人员和设备组建了海林轴承厂、海山轴承厂；由上滚一部分内迁建设了成都轴承厂。除这些三线建设新布的厂点之外，又培养和支持有一定基础的部分地方企业上军工，其中包括云南轴承厂、贵阳轴承厂、长江轴承厂、重庆轴承厂、长治轴承厂、天津微型轴承厂、石家庄微型轴承厂和无锡微型轴承厂。经过上述布点后，在全国逐步形成一线与二线和三线，或者西南片、西北片、中南片、东北片各自都具备供应地区范围内的国防工业各部门的各类武器装备配套和维修用军用轴承的生产能力，以满足战备需要。
随着国防工业的发展和技术上的不断进步，对军用轴承在 种、质量、性能和数量上都提出了更多更高的要求。一些原来建立的军用轴承生产基地已不能适应需要，必须进行技术改造，继续投资为军用轴承改善科研生产条件。哈轴先后于1969年扩建了航空发动机轴承装配车间，1970年新建了军品车工厂房，1971年扩建了航空发动机轴承装配车间，1976年增建了耐高温轴承生产线。洛阳轴承厂于1971年开始建设“704”坦克轴承生产线，1972年开始建设军工专用大型轴承生产线。洛轴所于1970年投资新建了微型轴承中试车间，1976年新建钢球车间，1978年又建设了宇航轴承试验站和中小型轴承试验室。在这期间，海林轴承厂建设了专用轴承生产车间。1972年一机部还秕准虹山轴承总厂扩大了航空发动机轴承的生产能力，还相应增加压制保持架胶布管生产线。
这一时期我国国防工业科研开发的重点是远程导弹、人造地球卫星、新型战斗机和核潜艇等国家重点工程、新型主机和专案任务，要求军用轴承工业研制高性能的轴承为之配套，这种形势促进轴承工业不能再走靠测绘信制来发展品种的的老路，必须按主机提出的严格要求，坚持自行设计，运用已掌握的军用轴承设计理论和制造技术开发新产品。
第六节 专用轴承的研制和发展
专用轴承广泛应用于航空、航天、原子能、舰船、常规兵器以及雷达通讯等国防工业领域，由于使用范围广泛，决定它的品种多样性和复杂性，随着国防尖端技术的发展和我国武器装备的日益现代化，为此对专用轴承在质量与功能上提出了严格的要求。
专用轴承品种规格很多，产品类型不但包括球轴、滚子轴承、还包括关节轴承、直线运动轴承、产品尺寸范围从微型轴承到特大型轴承、产品精度包括5个轴承等级。当时我国累计生产专用轴承品种规格6533个，其中用于飞机上的轴承3900多个规格。
一、飞机用轴承
飞机用轴承包括飞机发动机主轴轴承、螺旋浆轴承、附件传动和航空电机轴承、起落架轴承、操纵架轴承、操纵机构用轴承微型陀螺仪表轴承六大类。
飞机轴承，特别是发动机主轴轴承，在高速、高温、重载荷下工作并须保持一定的使用寿命和极高的可靠性。此外，如起落架轴承还须承受强大的冲击负荷、微型陀螺仪表轴承摩擦力矩要求稳定，确保导航和控制精度等。
外国轴承工业为国内，外产的20多种飞机，研制生产了各种用途、各种结构和精度等级的轴承。
（一）“运五”飞机用活塞6甲发动机轴承的研制
该轴承是洛阳轴承厂最早研制的航空发动机轴承之一，用于活塞6甲发动机曲轴后支承部位。1960年，用户提供给该厂的苏制样件带有补充代号K1，由于技术封锁，无法查询K1到义是何技术要求。交用户试车后发现，滚子的滚动表面靠近倒角处产生剥落。试制人员十分重视，改进后的轴承于1964年10月在331厂装机试车，轴承滚子工作面不再出现剥落现象。1965年5月，为了试车后检查方便，根据用户要求，该厂对轴承结构进行了第二次重大改进。该轴承在20多年的装机使用中，性能优良，并于1978年获河南科学大会奖。
（二）“轰六”飞机用涡喷8（WP-8）发动机轴承等的研制
1962年，洛阳轴承厂开始研制涡喷8发动机轴承，由于这些轴承代号后都有9，试制难度又较大，所以被该厂称为四个“9”轴承。
当时该厂建成不久，试制时由于缺乏基础和经验，技术质量难题很多，如油沟加工、磨削烧伤、滚道的直线性与超精加工、保持架兜孔粗糙度和端面壁厚差、拉刀设计与制造、滚子粗糙度和热加工等等。该厂领导和职工并未被困难所吓倒，在厂领导组织下，成立了多个攻关组；每季度下达一次“重大技术质量关键课题”，以产品为对象，从投料到装配，将攻关描施落实到单位与个人。通过攻关，终于获得成功。
（三）“歼七”、“歼八”飞机用涡喷7（WP-7）发动机主轴轴承的研制
1965年8月，一机部安排洛阳轴承厂研制两种涡喷7发动机主轴轴承，四点接触球轴承。
这两种轴承结构复杂、精度要高，特别内圈和沟道加工难度更大。为了解决上述问题，技术人员对加工工艺重新进行了总结和分析，决定从改变轴承结构入手，大胆进行工艺革新。整个产品质量也随之大幅度提高，得到用户好评。上述两种轴承于1985年被评为为机械部和河南省优质产品；1987年获国家质量银质奖。
（四）“运十”飞机用发动机主轴轴承的研制
1974年，上海中国轴承厂承担了试制发动机主轴轴承。因发动机急于试车，但关键的主轴轴承却没有。据说，进口一套这种轴承要花外汇1万美元，而美国想卡脖子，还不肯卖。为了争口气，抢时间、填空白，该厂毅然接受了这项艰巨任务。
1974年6月29日，该厂与上海第一汽车附件厂签订了技术协议，试制上述三种轴承。中国轴承厂在一无经验、二无资料、三无专用设备的情况下，组织设计人员和试制人员，闯过道道难关，克服种种困难