外圆磨技巧及注意事项

外圆磨削加工中，工件经常会产生各样的表面缺陷，如表面波纹、螺旋形走刀线、表面划伤、烧伤、拉毛、鱼鳞状痕迹等。从机床、砂轮、操作工艺和磨削用量4个方面分析和研究，可采取不同的排除方法。 

一、 机床主要部件性能的影响及措施
1、砂轮主轴与轴承间隙过大会使主轴在轴承中漂移，磨削时产生振动，工件表面产生直波纹，故应及时调整砂轮主轴轴承间隙。调整方法：使机床运转达到工作温度后，前后轴承在同时调整，使轴承间隙为0.005~0.008mm。然后启动主轴，空转2h后轴承温升不超限，即可使用。
2、砂轮架电机振动。传动带太松、破损、长短不一、厚薄不均都会产生振动，磨削工件时表面有波纹。为减小振动的传递，可在电机与机床之间加橡胶垫板隔振，并视情更换传动带，调整传动带松紧度，一般用食指弹压传动带，变形量在10~15mm即可。
3、工作台导轨润滑油压力太大、油量过多致使工作台漂浮，使砂轮主轴轴心线和工作台导轨平行度超差，以致工件表面产生螺旋线。故须调整润滑油压力为0.08~0.12Mpa，使工作台往复无漂浮及润滑正常，砂轮主轴轴心线与工作台导轨的平行度要符合要求。
4、砂轮法兰盘锥孔与主轴锥端配合不良，磨削时引起砂轮振动。将砂轮法兰盘锥孔与砂轮锥端配研，涂色检查接触面积应达到80%以上，而且大端应接触更硬些。
5、磨削加工时，床身如果受到外界振源的影响产生振动，工件表面就会产生波纹，应隔离外界振源，重新调整床身导轨精度至要求。

 
二、 砂轮对加工的影响及措施
1、因工件材料的强度、硬度、韧性和导热性对加工表面质量有直接影响。应根据工件材料机械性能的不同选用不同硬度的磨料和粒度的砂轮。磨削导热性差的材料，如不锈钢和薄壁元件等，因不易散热工件表面常会烧伤，应选硬度较软和粒度较粗、韧性较高的砂轮；磨削有色金属等软材料时，要选硬度较高、粒度较粗的砂轮；磨削硬质合金、高速钢等高硬度材料时，可选用较软的砂轮，以保持砂轮的自锐性。成型磨削时，为便砂轮轮廓耐用性好，应选用粒度较细和硬度较高的砂轮。磨削加工精度要求较高的工件时，应选用硬度较高的砂轮；粗磨时因磨削量大，应选择粒度较粗的砂轮，可提高磨削效率；精磨时选用粒度细的砂轮，以保证工件表面质量；磨削连续表面时，砂轮硬度要高一些，以减小砂轮的磨损量，保证工件几何精度。此外，选择砂轮时还要考虑结合剂的种类和性能。在同样条件下选用树脂结合剂的砂轮比瓷结合剂的要高1~2级，才能保证工件表面粗糙度要求。
2、砂轮平衡精度的影响。砂轮平衡不好，将引起机床振动，使工件表面产生振痕，严重时造成砂轮碎裂，必须对砂轮进行修整和精确静平衡。砂轮装上机床后，修整砂轮外圆和两端面，然后拆下来再进行第二次精平衡。在外圆磨削加工中使用平衡精度高的砂轮，可以有效提高工件加工精度，避免工件表面波纹等缺陷产生。 

三、 磨削用量对表面质量的影响及措施
1、工作台纵向移动速度和工件转速过高，会使工件表面产生螺旋线，应将工作台移动速度控制在0.5~3m/min，工件转速按砂轮线速度的1/60~1/100选取。
2、横向进给量过大会使表面产生螺旋线、表面烧伤等缺陷，应减小进给量。必须合理控制横向进给量，尤其是最后一次的进给量，一定要在0.005mm以内。 

四、 磨削工艺的影响及措施
1、磨削带退刀槽的轴肩时，如果用砂轮端面直接靠磨，易使工件烧伤。应将砂轮端面修成内凹形，即修整时将砂轮架转1°左右。磨削时砂轮与工件成线接触，可以减免轴肩的烧伤。
2、安装工件时中心孔与顶尖接触不良，会使工件表面产生波纹缺陷。工件顶得过松，会使系统刚性降低，过紧会使工件旋转不均匀。磨削细长轴时，因其刚性差，工件产生弯曲变形，磨削时出现腰鼓形、多角形振痕和径向跳动等误差。为减小磨削力和提高工件的支承刚度，可采用中心架支承，其数量根据工件的长度确定。砂轮不锋利，磨削工件表面产生鱼鳞状痕迹，因此应及时修整砂轮。使用较宽的砂轮磨削时，砂轮未倒角会使工件表面产生螺旋线（俗称带刀）。
3、在精磨时和通常的无火花磨削时，磨擦作用往往占主要地位。因此冷却液的润滑性、清洁度和防沾附性对粗糙度有重大影响，对难磨材料更是如此。精磨时为了使冷却液的润滑作用加强，使用乳化液可适当提高其浓度。冷却液一定要清洁，要经过严格过滤，以免磨屑和磨粒拉毛、划伤工件表面。
轴类零件外圆在磨削过程中,经常会出现直波形、螺旋形痕迹、烧伤、拉毛等缺陷,对表面质量有着较大的影响。以下就上述几种质量缺陷的产生及预防进行分析、探讨。1　直波形缺陷轴类零件外圆磨削后,在外圆表面沿母线方向上存在一条条等距的直线痕迹,其深度小于05ｍｍ。在横截面周边上则呈近似于正弦的波形。产生直波形缺陷的因素主要是砂轮与工件沿径向产生周期性振动。产生振动的原因:(1)砂轮系统的动态不平衡引起的强迫振动;(2)工件—砂轮—顶尖系统的自激振动。为此,直波形缺陷的预防措施应是:①消除或减小振动:如砂轮平衡;电机进行动平衡…